[发明专利]一种冷连轧动态变规格时的动态辊缝补偿方法

权利要求书

1.一种冷连轧动态变规格时的动态辊缝补偿方法，其特征在于：工艺步骤为：

（1）轧机段入口前测厚仪处，用实测数据代替原始数据，提高模型设定精度，计算动态变规格时前后钢卷的辊缝差，对辊缝设定值进行补偿；

（ 2）各个轧机出口测厚仪处，根据实时测量数据，通过动态自适应计算动态轧制力系数和前滑，提高轧制力计算精度，根据设定计算模型计算变规格时前后钢卷的辊缝差，对辊缝设定值进行补偿。

2.根据权利要求1所述的动态辊缝补偿方法，其特征在于，步骤（1）中包括以下步骤：

第一步，将轧机段入口处测厚仪测量到的带钢实际入口厚度H_a替代原料厚度H，同时根据实际入口厚度得到实际的压下率，2#、3#、4#、5#机架的压力率不变；

第二步，根据获得的实际入口厚度和压下率，使用轧制力模型、轧制力矩模型、轧制功率模型、摩擦系数模型、变形抗力模型、压扁半径模型、前滑模型、辊缝计算模型，塑性变形系数模型，计算不同轧制状态下稳态高速、剪切低速和动态变规格的轧制参数，最后获得动态变规格轧制状态时前后钢卷的辊缝差值，作为辊缝补偿值下发给L1级PLC控制执行机构。

3.根据权利要求1所述的动态辊缝补偿方法，其特征在于，步骤（2）中包括以下步骤：

第一步，各个轧机出口测厚仪处，根据收集来自于过程控制系统的实际轧制参数，计算得到动态轧制力自适应系数和前滑系数；实际轧制参数包括实际带钢厚度、轧制速度、轧制力、前滑、辊缝、功率；

第二步，在轧制数学模型使用动态自适应系数，重新计算轧制参数值，包括轧制速度、轧制力、辊缝，从而对机架出口测厚仪处的辊缝值进行动态补偿。

4.根据权利要求3所述的动态辊缝补偿方法，其特征在于，第一步中包括以下步骤：

a．各个轧机出口测厚仪处，收集来自于过程控制系统的实际轧制参数，获得实际轧制力p_a，同时根据实际轧制参数，得到计算轧制力p_ca，然后计算得到实际轧制力自适应系数zp_a=p_ca/p_a；

b．将实际轧制力自适应系数zp_a和反馈表里的轧制力自适应系数zp_f进行指数平滑，获得新的动态轧制力自适应系数zp=zp_f(1-ε)+zp_a；其中ε为指数平衡因子；

c．根据收集来自于过程控制系统的实际轧制参数，计算各个机架的实际前滑值。

5.根据权利要求3所述的动态辊缝补偿方法，其特征在于，第二步中计算轧制参数通过以下步骤和公式进行计算，首先检查动态自适应系数是否在合理范围内；然后在稳态高速、低速剪切、动态变规格不同轧制状态下根据轧制参数模型，计算摩擦系数、轧制力、压扁半径、轧制力矩、轧制功率、辊缝轧制参数；最后获得动态变规格轧制状态时前后钢卷的辊缝差值，作为辊缝补偿值下发给基础自动化。