[发明专利]一种基于非接触式传感器组合的孔径测量方法有效
申请号: | 201310244720.8 | 申请日: | 2013-06-19 |
公开(公告)号: | CN103278100A | 公开(公告)日: | 2013-09-04 |
发明(设计)人: | 李兴强;王仲;刘新波;郑镕浩 | 申请(专利权)人: | 天津大学 |
主分类号: | G01B11/12 | 分类号: | G01B11/12 |
代理公司: | 天津市北洋有限责任专利代理事务所 12201 | 代理人: | 温国林 |
地址: | 300072*** | 国省代码: | 天津;12 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 基于 接触 传感器 组合 孔径 测量方法 | ||
技术领域
本发明涉及几何量测量领域,特别涉及一种基于非接触式传感器组合的孔径测量方法。
背景技术
随着我国工业制造业的快速发展,大型设备在工业制造过程中的作用变得愈发重要。航空航天、造船造舰、发动机、涡轮机等领域都需要大型工件的几何量测量技术作为有效支撑。目前,针对大型工件的测量,除采用传统的大型千分尺、万能测长仪、阿贝测长仪、百分表和气动量仪等测量技术外,新型的测量方法也有很多,目前主要有经纬仪测量、全站仪测量,跟踪仪测量、双频激光干涉仪测量、关节式坐标机、室内GPS等等。但是,这些测量技术主要应用于大型工件的外尺寸测量,对于相对封闭和复杂的内尺寸测量却很难完成。
针对大型工件的在机精密测量,孔的测量技术一直是我国工业制造领域的难题。目前,主要存在以下几个难点:
1.测量仪器的操作问题。孔径测量由于受空间和被测量的限制,无法像外尺寸测量那样只在外部简单安装就能测量,更不用说自动测量了。
2.测量精度的问题。随着科学技术的快速发展,工业制造业对大型设备的性能要求越来越高。如何实现大型工件的孔径精密测量,一直是亟待解决的问题。
3.关于测量快速性的问题。在机测量可以有效避免大型工件的搬运问题,从而节省大量工时。然而,在机测量依然存在快速性问题。以船用发动机箱体加工为例,一台大型发动机箱体吊装于机床工作台后,为了便于人工使用测量设备,需要搭建脚手架。这种脚手架的拆装耗时要付出与切削工时同等费用,极大地影响了加工效率和成本。因此,寻求快速有效的孔径测量方法具有重大的现实意义。
值得一提的是,就作者所查阅的资料来看,目前并没有同时解决以上难点的孔径测量方法。
发明内容
本发明提供了一种基于非接触式传感器组合的孔径测量方法,本发明采用定值比较测量法,能够快速准确地测出大型工件的内孔直径,详见下文描述:
一种基于非接触式传感器组合的孔径测量方法,所述方法包括:
首先将双传感器测头的主轴安装在具有平动功能的机构上,形成一套完整的测量系统,并置于被测工件内;
测量时,要求双传感器测头上的两个传感器的测量光轴在一条直线上;
双传感器测头先在ZOY面旋转、后在XOY面平移,获取被测工件的内孔直径。
所述双传感器测头先后在ZOY面旋转、在XOY面平移,获取被测工件的内孔直径的过程具体为:
双传感器测头在ZOY面上旋转,传感器测得的位移数据产生由大变小再由小变大的变化,在测得的位移数据的最小值处停止转动双传感器测头,光轴处于XOY面的平行平面上;
双传感器测头在XOY面上平移,传感器测得的位移数据将发生由小变大再由大变小的变化,测得的位移数据的最大值,为被测工件的内孔直径。
另一实施例中,一种基于非接触式传感器组合的孔径测量方法,所述方法包括:
首先将双传感器测头的主轴安装在具有平动功能的机构上,形成一套完整的测量系统,并置于被测工件内;
测量时,要求双传感器测头上的两个传感器的测量光轴在一条直线上;
双传感器测头先后在ZOY面、XOY面旋转,获取被测工件的内孔直径。
所述双传感器测头先后在ZOY面、XOY面旋转,获取被测工件的内孔直径的过程具体为:
双传感器测头在ZOY面上旋转,传感器测得的位移数据产生由大变小再由小变大的变化,在测得的位移数据的最小值处停止转动双传感器测头,光轴处于XOY面的平行平面上;
双传感器测头在XOY面的平行平面上旋转,测量位移数据出现从小到大又从大到小的变化过程,测得的位移数据的最大值,为被测工件的内孔直径。
本发明提供的技术方案的有益效果是:
1)非接触测量:接触式测量一般要求操作人员位于测量要素附近操作、读数或引导,很难实现自动测量。本方案采用的是非接触式定值比较测量法,非接触测头远离被测物表面,提高了测量的安全性。
2)检测精度高:当采用高精度激光位移传感器时,能够快速精确地测出被测物到传感器的距离;采用定值比较测量法,通过被测参数与标准量的比较,实现大尺寸、高精度的测量;非接触、无测量力、回转时的径跳跳动对测量结果无影响等特点,使测量误差来源减少,有利于提高测量精度。
3)操作简单:本方案测量工件内孔直径时,理论上只需两步操作,极大地提高了测量效率,节省大量测量工时。
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