[发明专利]一种抽芯脱模装置

说明书

技术领域

本发明涉及整形模具领域，具体是指一种抽芯脱模装置。

背景技术

模具是指树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。塑件的注塑成型工艺便是通过模具来实现的，包括填充—保压—冷却—脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。冷却和脱模是一个注塑成型循环中的最后两个环节，也是最为重要的两个阶段，注塑制品冷却程度不够，将导致注塑制品易变形；脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

注射成型后，塑件在模具内冷却定型，当塑件上具有外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。在塑件脱模前必须抽出侧型芯，然后再从模具中推出塑件。由于塑件体积的收缩，对侧型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽芯力，必须克服因包紧力所引起的抽芯阻力，才能把侧型芯拔出来。因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯，致使操作人员的劳动强度增大，工作效率降低。

发明内容

本发明通过设置一种抽芯脱模装置，来解决脱模前冷却效果差、脱模效率低等问题，达到提高冷却效果和脱模效率的目的。

本发明的目的通过以下技术方案来达到：

本发明一种抽芯脱模装置，包括动模和定模，所述动模和定模构成型腔，所述定模包括侧向抽芯机构和冷却机构，侧向抽芯机构设置在定模内，所述冷却机构置于动模和定模之间的浇口处。当注塑的前两个工序结束后，冷却机构开始从浇口处对注塑制品进行降温冷却处理，然后注塑机开模，由侧向抽芯机构对注塑制品的抽芯脱模工序。冷却机构的设置使得注塑制品在脱模前保持稳定的形状，避免在脱模工序时塑件出现毛边或是塑件损坏；传统的侧向抽芯需要人工操作，工人劳动强度大而且工作效率低，设置的侧向抽芯机构可替代人工，在注塑机开模时即自动开始侧向抽芯，提高了脱模效率。

进一步地，所述冷却机构为并联式冷却水道管，冷却介质从入口流入主干水道，分成若干分支,然后汇入出水主干水道排出。并联式的水道管可使塑件的大部分覆盖，能够快速带走塑件上的热量，在较短的时间内完成冷却工序。

进一步地，所述侧向抽芯机构包括推杆、顶杆、固定的转轴和抽芯组件，顶杆转动设置于转轴上，所述抽芯组件与顶杆的转轴相连，推杆与顶杆接触；所述抽芯组件包括侧型芯、伸缩弹簧、限位挡板和螺钉，螺钉与顶杆相连，所述螺钉的一端穿过限位挡板，且与侧型芯相连，螺钉的另一端与顶杆相连；伸缩弹簧的一端与限位挡板相连，螺钉与伸缩弹簧的另一端相连。当注塑完成，冷却完毕后，便开始脱模。注塑机开模，使得推杆向上移动并脱离与顶杆的接触；顶杆下的弹簧组提供充足的弹力作用在顶杆上，使得顶杆的一端做顺时针旋转，另一端相应地做逆时针旋转；顶杆的移动带动抽芯组件的位移，螺钉沿着一定的角度向下移动，同时与螺钉相连的侧型芯也随之移动；伸缩弹簧被拉伸，侧型芯与顶杆之间的限位挡板将侧型芯的移动距离限制在一定的范围内，避免伸缩弹簧的过度拉伸而导致断裂；这时，侧型芯脱离塑件，完成了抽芯动作。注塑机合模，使得推杆向下移动，推杆与顶杆接触，顶杆在推杆的作用力下，顶杆受力的一端做逆时针旋转，另一端做顺时针运动，顶杆下的弹簧组被压缩；同时伸缩弹簧由于自动回复带动螺钉快速沿一定角度向上移动，完成复位动作。整个过程中，操作简单，抽芯的工艺性能好，成本低，适用于多种中小型注塑件。

进一步地，还包括设置在顶杆靠近推杆一端底部的弹簧组，所述弹簧组由多个涡卷弹簧构成。采用多个涡卷弹簧，能为顶杆的旋转提供较强的动力，使之快速完成抽芯动作，提高注塑模具的生产效率；同时在注塑机合模时，推杆向下移动作用于顶杆，使之受到一个冲击力，弹簧组的能将产生的冲击力缓冲掉，更好地保护了设备器件，提高了设备的使用寿命。 

进一步地，所述伸缩弹簧缠绕在螺钉上，作为优选，所述伸缩弹簧为记忆合金弹簧。由于注塑机的长时间使用，不断地开模合模，抽芯组件中伸缩弹簧也不断地在收缩舒张，很容易造成金属疲劳或是断裂，记忆合金弹簧这种合金弹簧在外力作用下会产生变形，当把外力去掉，在一定的温度条件下，能恢复原来的形状，因此它具有百万次以上的恢复功能，足以满足长时间的使用。 

进一步地，作为优选，抽芯距离小于80㎜。抽芯距离太长，会使得伸缩弹簧或是侧型芯长度增加从而使得模具规格增加；抽芯距离太短，会使得侧型芯不能从塑件中完全抽出。限于注塑机内部结构布局，抽芯距离限制在80㎜以下，能够保证抽芯组件中各部件的正常进行。

本发明与现有技术相比，所具有以下的优点和有益效果：