[发明专利]汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程

说明书

技术领域

本发明属于机械制造领域，具体涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程。

 

背景技术

在汽车左右导风罩钣金件制作过程中，现有技术工艺流程工序不合理，设备利用率低，工作效率低，上下工序衔接不够周密，存在擦除油污和清焊渣等多处多人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调，严重影响现代化大生产需求，产品合格率低，严重影响产品质量。    

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提出了一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，该流程对汽车左右导风罩钣金件的毛坯尺寸进行了设计，在不影响质量的前提下提高材料利用率；对模具工作参数和设备参数进行对应计算，保证合理使用，避免造成能源浪费；对工作现场的布局进行调整，尽量能流水作业以提高效率；对冲压工序通过技术论证，针对工序的先后顺序和工序的合并等问题进行调整或改进；对焊接工艺工序进行调整，以达到节能降耗目的；对工件加工时产生的油污、锈蚀从根本解决，对边角料进行了处理，达到物尽其用。

本发明的技术方案为：一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序：

工序1，剪板机下料；

工序2，模具定尺料切冲；

工序3，模具成型；

工序4，模具折弯；

工序5，模具分离冲孔；

工序6，对接电阻焊；

工序7，酸洗,磷化；

工序8，静电喷涂；

工序9，装车入库。

对工序1，下料尺寸的公差约束为：±0.25mm，工序3的保压时间范围为：7-9小时。

工序8汽车左右导风罩钣金件设置有孔径和对应的螺栓，汽车左右导风罩钣金件的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束，单边间隙在0.05mm-0.1mm之间。

现有工艺流程工序过多；设备利用率低；工作效率低；上下工序衔接不够周密； 存在工序擦除油污和清焊渣等人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调。对边角料未进行合理利用。针对以上缺点与不足对原来工艺流程进行了改进和调整。改进后的工艺流程提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。

本发明具有如下有益效果：

1) 本发明极大地提高了材料和设备利用率，原材料利用率提高到97%。

2）本发明大大提高了工作效率，整体工作效率提高85%。

3）本发明大大提高了产品合格率，产品合格率达到了98.7%。

4）本发明在人力方面节约63%。

具体实施方式

本发明针对汽车左右导风罩钣金件的加工工艺进行设计，在原来基础上进行了重大改进，包括以下工序：

工序1，剪板机下料；

工序2，模具定尺料切冲；

工序3，模具成型；

工序4，模具折弯；

工序5，模具分离冲孔；

工序6，对接电阻焊；

工序7，酸洗,磷化；

工序8，静电喷涂；

工序9，装车入库。

1）对材料的调整和改进方面

（1）：对工序1.剪板机下料尺寸添加公差约束（±0.25mm），在产品的允许公差范围内，经测试可以达到要求。

（2）：因工序1.剪板机下料尺寸精度的提高，可对工序2.模具落料改为模具定尺料加工，（注：落料是对毛坯料周边和内部特征去除材料法；定尺料是借用毛坯料周边，只对内部特征去除材料，因而可提高材料利用率）。改进后材料利用率由原来51%提高到97% 。（3）：对工序2.模具定尺料加工后，内部出现的废料的材质，料厚，周界尺寸等进行统计；在对应废料特征时发现可生产汽车左右支架。因汽车左右导风罩和汽车仪表台左右支架为同一汽车型号，所以材质，数量均为一致。改进后汽车仪表台左右支架的材料不需要备料；节省材料100% 。

2）对设备的调整和改进方面

   （1）：模具成型原来生产设备是YZ27-630压床（主电机功率44KW/h）；用YZ27-400压床（主电机功率22KW/h）实验时出现角度回弹现象，后来经调整设备到底保压时间生产出合格产品；调整后节约能源80% 。