[发明专利]模具凹模母材热锻成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具成型方法，特别是用于凹模母材自动化成型方法。

背景技术

目前，在模具标准件生产领域，其批量生产制作冷冲模用无挂台凹模母材时，均采用传统的工艺方法，即圆形材料经过切断、车削外径、钻削盲孔等工艺制作而成。在加工制作过程中不仅要消耗大量时间，增加工人的劳动强度；而且生产效率低下，原材料浪费严重，增加了产品的制造成本。

现有设备通常人工上料、卸料，采用人工冷却等方法制造模具母材，生产周期长，劳动强度高，生产效率低下，不符合当今工业制造需要。

发明内容

 为解决上述目的，本发明提供一种模具凹模母材热锻成型方法，可实现自动上料、自动卸料、自动冷却、自动检测、自动预警报警，连续工作的程控智能化专用热锻成型设备。具有操作简单化，劳动强度低，生产效率高等特点。

为实现上述目的，本发明提供一种模具凹模母材热锻成型方法，材料在放入模具前，进入加热感应线圈中加热，加热后的材料通过机械手放入模具中热锻，所述模具设有安装位、热锻位、卸料位、冷却位，热锻完成后，模具旋转1/4周，安装位材料进入热锻位，完成热锻的材料进入卸料位，待热锻位完成第二次热锻后，模具旋转1/4周，卸料后的模具进入冷却位冷却，所述四个工作位同时进行工作。

所述模具凹模母材热锻成型方法采用四工位可旋转热锻模具，其上模板上设有凸模垫板，凸模垫板和凸模连接处设有凸模固定板，上模板和下模板通过模架导柱连接，所述下模板中心位置设有旋转盘，旋转盘中心设有旋转轴，旋转盘能沿旋转轴转动，旋转盘上设有四工位，按旋转方向依次设置安装位、热锻位、卸料位、冷却位，所述四工位在旋转盘上均匀分布，所述四工位安装镶嵌凹模，所述卸料位下方设有卸料组件。

所述旋转轴位置设有中心空冷组件，所述中心空冷组件包括旋转接头、中心空冷汽缸，旋转轴顶端安装能360°旋转接头，中心空冷汽缸设有四个出气口，旋转接头通过空气快换接头和风管与镶嵌凹模连接。

所述卸料位下方设有卸料组件，所述卸料组件包括卸料汽缸和卸料杆，卸料汽缸固定连接卸料杆。

所述卸料位旁，在下模板上设有摆料组件，所述摆料组件包括摆料汽缸和摆料杆，摆料汽缸连接摆料杆，所述摆料杆能沿摆料汽缸摆动，摆料杆长度大于摆料杆和下模板连接处到卸料位中心的距离。

所述冷却位设有冷却组件，冷却汽缸固定连接冷却管气缸臂，冷却管气缸臂上设有凹模冷却风管，凹模冷却风管能延冷却位镶嵌凹模竖直壁上下运动。

使用本发明效果明显：本发明采用上料组件、卸料组件、冷却组件和热锻机同时工作，工作效率提高，采用PLC感应检测技术，对工作情况实现四工位同时自动化运行和实时监控。

附图说明

图1为模具凹模母材热锻成型方法热锻产品图。

图2为模具凹模母材热锻成型方法热锻成型机设备工装总图。

图3为本发明正视总装结构示意图。

图4为本发明正视示意图中上模板及其相关结构示意图。

图5为本发明正视示意图中下模板及其相关结构示意图。

图6为本发明下模板及其相关结构俯视结构示意图示意图。

图中Ⅰ-热锻成型模具用单点闭式压力机、Ⅱ-四工位可旋转热锻模具、Ⅲ-机械手、Ⅳ-加热感应线圈、Ⅴ-上料组件、Ⅵ-压力机控制操作台、Ⅶ- PLC控制柜、1-上模板、2-导套、3-凸模垫板、4-凸模、5-凸模固定板、6-螺钉、7-模架导柱、8-卸料版、9-凹模冷却风管、10-冷却管气缸臂、11-中心空冷汽缸、12-旋转盘、13-镶嵌凹模、14-压板、15-免键轴衬、16-空气快换接头、17-旋转接头、18-卸料气缸、19-间歇分度器、20-下模板、21-摆料气缸、22-摆料杆、23-旋转轴、24-冷却汽缸。

具体实施方式

实施例1