[发明专利]内包钢管式吸塑栈板一体成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种内包钢管式吸塑栈板（或称托盘、天地盖）的一体成型方法。

背景技术

传统吸塑栈板运用传统吸塑工艺生产，这样生产的吸塑栈板最大缺点是抗弯曲能力弱，也即栈板载重能力不高，并且外形尺寸不能做的太大（<1.5M左右）。针对这一弱点，通过附加钢管的办法来提高吸塑栈板的载重能力，但这种附加属于后期二次加工，具体是通过镙栓镙帽把钢管固定在吸塑栈板上，这种附加效果并不理想，施工繁琐，使用一定时间后镙帽、钢管易松动脱落。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种载重能力强、包裹完整、牢固，不需要二次加工，不需要镙栓镙帽的额外固定，二者经一体成型的内包钢管式吸塑栈板。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一体成型的内包钢管式吸塑栈板，把钢管在片材成型前提前定位放在模具上，在吸塑成型时使钢管被塑料片材一体成型包入，再经冷却定型、脱模、切边完成一个生产周期，生产出内包钢管的吸塑栈板。

本发明的更进一步改进在于，所述的模具上设计有钢管凸起支撑结构和凹进定位结构。凸起支撑结构主要起支撑钢管作用，延钢管走向排布；凹进定位结构，主要作用防止钢管位移，位置侧重于在所述的钢管的头部和中间位置，所述的钢管其余放置在凸出支撑结构上。

本发明的更进一步改进在于，所述的钢管主要以园管、方管为主。排布走向主要以直线形、园弧形为主，拼接图案形式主要以“井”字形、格子形、园弧形等。用最少的钢料，达到最好的载重能力及平整度。

本发明的更进一步改进在于，所述的凸出支撑机构横截面宽度小于钢管横截面宽度，所述的钢管于凹进定位机构横截面壁留有间隙，以便脱模。

本发明的更进一步改进在于，所述的钢管被塑料片材在成型时被包裹住,钢管随塑料片材定型后一起脱模，从而钢管被成功包入吸塑栈板内，形成一个整体，无需再用镙栓镙母固定。

由于采用了以上的技术方案，本发明具有以下优点：1.采用一体成型技术，内包钢管后，吸塑栈板抗弯曲能力大大提高，承载能力加强，同时产品平整度更好，外形美观。2.内包钢管后，极大拓展吸塑栈板的运用空间,而且产品实用性良好。

附图说明

附图1为本发明内包钢管式吸塑栈板一体成型方法的立体图。

附图2为本发明内包钢管式吸塑栈板一体成型方法的钢管放置模具上时的俯视图。

附图3为附图2中AA处的剖视图；钢管支撑结构细节图。

附图4为附图2中BB处的剖视图；钢管定位结构细节图。

附图5为本发明内包钢管式吸塑栈板一体成型方法的成型后未脱模状态俯视图。

附图6为附图5中 CC处的剖视图；钢管被塑料包裹图。

附图7为本发明内包钢管式吸塑栈板一体成型方法所生产的最后产品图主体图。

附图8为附图7中 DD处的剖视图；展示钢管被包裹情况。

1、模具；2、钢管；3、吸塑片材；4、支撑机构；5、定位结构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参见附图1至附图8，本实施例中的一种内包钢管式吸塑栈板一体成型的方法，包括模具1、钢管2、塑料片材3，模具1表面上设计专用的钢管凸出支撑结构4和凹进定位结构5。成型前把钢管2提前放入钢管支撑结构4，并由定位结构5定位固定；钢管2放入后模具1后，按常规吸塑工艺吸塑，塑料片材3加热，模具1升起与塑料片材3结合，抽真空使塑料片材3贴合模具1表面成型；成型后塑料片材3对钢管2产生包裹效应，冷却、定型，最后钢管2随塑料片材3一起脱模，钢管2被成功包入吸塑栈板内形成一个整体。

本实施例中的模具1表面上设计专用的钢管凸出支撑结构4和凹进定位结构5，凸出支撑结构4横截面宽度小于钢管2横截面宽度，钢管2横截面于凹进定位结构5横截面壁留有一定间隙，以便钢管2随塑料片材3一起脱模。

本实施例中的钢管2成型前放入模具凸出支撑结构4上，定位在凹进定位结构5中，一条直线方向的钢管2至少有两个凹进定位结构，侧重于钢管2的头部和中间位置，直线型钢管2交错放置，采用最少量，达到最好平面效果。

本实施中，成型后塑料片材3对钢管2产生包裹效应，包裹率高，钢管支架稳固，类似人体骨架，增强吸塑栈板载重能力，无需额外固定，并且包裹完整、牢固，整体外形美观，且内包钢管一体成型吸塑栈板极大拓宽现有栈板长度，且平整度好，承载能力强。