[发明专利]一种平面全塑型换向器加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种换向器加工方法，尤其涉及一种平面全塑型换向器加工方法。

背景技术

现有的换向器制造工艺至少包括：冲制换向片、排片（将换向片和云母片交错排列形成圆环状并固定，形成换向片骨架本体）、压制固化、切削加工（铣槽等）和焊嵌漆包线等，但是这种换向器制造方法工序较多，质量稳定性有待加强。

申请号为200410001739.0的中国专利公开了一种换向器的铜卷式制造方法,依次包括线材辊轧、拉拔、退火,以及冲制、压制、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序,所述的冲制工序是将已退火的线材冲制成环形的换向片片组。但是这种方法生产流程有待进一步优化，质量稳定性、材料利用率、制造精度等有待加强。

发明内容

本发明主要是提供一种平面全塑型换向器加工方法，其加工成型简单，工序较少，生产流程短，占用生产设备少，材料利用率高，精度易控制，产品质量稳定性好，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：它包括以下步骤：（1）、冲制换向片和注塑塑料壳；（2）、排片：将冲制好的换向片插入所述塑料壳内,使得换向片在塑料壳内排列好；（3）、装模：将经过排片的所述塑料壳放入模具中；（4）、合模压制：将所述模具放入压机内，加入适量电木粉合模压制；（5）、脱塑料壳。

作为优选，所述步骤3中的所述模具在装模之前经过预热处理。 

作为优选，所述步骤3中的所述模具上设有若干用于平面全塑型换向器合模压制的腔体。这样可以一次进行数个换向器的合模压制，从而大大提高了生产效率。

作为优选，所述步骤5为将经过步骤4处理而形成的产品取出，然后将塑料壳从所述产品中分离出来。 

作为优选，所述塑料壳包括托盘本体，托盘本体中部设置有通孔，所述通孔外围设置有第一支撑环面，所述第一支撑环面外围设置有第二支撑环面，所述第一支撑环面上设置有若干呈放射状间隔排列的筋条。本发明的筋条取代了传统的云母片，从而不用在排列换向片的同时排列云母片，减少了排片的复杂程度，进一步提高了换向器生产效率，而且在塑料壳从合模压制后的产品分离后，筋条会在产品上留下凹痕形成下刻槽，节省了加工下刻槽的工序，更进一步地使得下刻槽的精度可控，保证了换向器加工质量的稳定性。

作为优选，所述第二支撑环面高于第一支撑环面。 

作为优选，所述第二支撑环面周缘设置有环状凸筋。 

作为优选，所述筋条为条状凸筋。 

本发明带来的有益效果是，本发明采用塑料壳进行辅助排片、合模压制，其加工成型简单，工序较少，生产流程短，占用生产设备少，材料利用率高，精度易控制，产品质量稳定性好，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

附图1是本发明的平面全塑型换向器的一种结构示意图；

附图2是本发明的换向片的一种结构示意图；

附图3是本发明的塑料壳一种结构示意图；

附图4是本发明排片时的一种示意图；

附图5是本发明装模时的一种示意图；

附图6是本发明合模压制时的一种示意图。

标号说明：1、换向片；2、电木粉；3、塑料壳；3-1、第一支撑环面；3-2、筋条；3-3、第二支撑环面；4、模具；4-1、芯轴；5、平面全塑型换向器。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的平面全塑型换向器如图1所示，包括换向片1和电木粉2，平面全塑型换向器5上制有多条下刻槽。

本实施例的平面全塑型换向器加工方法如图2 、3、4、5、6所示，包括以下步骤：

（1）、冲制换向片1和注塑塑料壳3，塑料壳3包括托盘本体，托盘本体中部制有一中心通孔，中心通孔外围设有第一支撑环面3-1，第一支撑环面3-1上设有多个呈放射状排列的筋条3-2，筋条3-2为条状凸筋，第一支撑环面3-1外围设有第二支撑环面3-3，第二支撑环面3-3高于第一支撑环面3-1，第一支撑环面3-1和第二支撑环面3-3两者的支撑环面均为平面状，第二支撑环面3-3的周缘设有环状凸筋；

（2）、排片：将冲制好的换向片1一片一片插入塑料壳3内,使得换向片1在塑料壳3内排列好，相邻的换向片1之间通过筋条3-2隔开；

（3）、装模：将经过排片的塑料壳3放入经过预热处理的模具4中，模具4上制有四个用于平面全塑型换向器5合模压制的腔体，每个腔体内均制有用于同塑料壳3的中心通孔连接的芯轴4-1；