[发明专利]套筒石灰窑内套筒的制作方法

权利要求书

1.一种套筒石灰窑内套筒的制作方法，其特征在于，它包括下述步骤：

步骤一，前期准备：

根据图纸和制作标准和要求编制制作工艺、方案；对各构件进行排版，确定合理的板材订货尺寸；

步骤二，下料：

确定下料尺寸后经数控多道火焰切割，使用铣边机对钢板对接处的坡口铣边；

步骤三，筒体卷制：

用专用的压头模板压头，再用吊车配合特制的工装进行卷管作业；

步骤四，内套筒装配：它包括内套筒下段下部装配、内套筒下段上部装配、内套筒中段装配及内套筒上段装配四部分；每部分装配完成后焊接矫正，然后喷砂油漆号方位线即可完成内套筒的制作；包括下列过程：

4.1、内套筒下段下部装配：首先将内筒体与封板点焊固定，并在内筒体上端设置临时卡具，沿圆周八等份布置，然后在外筒体上设置四个吊点并用四根等长的钢丝绳将其吊至内筒体正上方，再配合撬棍将其安装到设计高度；

4.11、焊接：筒体外部加劲板与筒体采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，筒体与封板焊接时采用两人对称焊接，一内一外同时焊接；

4.2、内套筒下段上部装配：分别对上下法兰座进行单体组装，将装配好的两个法兰座叠合，插入管柱并就位，再用行车将上法兰座提升，依据事先放好的中心线和定位线对上下法兰座进行定位，用临时支撑连接固定；

4.2.1、焊接：筒体与法兰座焊接，避免立焊及仰焊；

4.2.2、矫正：上下法兰底座单体装配焊接完成后，对法兰座的法兰面进行火焰矫正，用靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；内套筒下段上部七根管柱之间增设临时支撑，整体焊接完成后，用经纬仪配合手拉葫芦调整七根管束的垂直度，误差控制在±2mm；同时在上法兰座中心定出圆心并用线锤调整内套筒下段上部结构整体同心度，误差控制在±2mm；

4.3、内套筒中段外筒装配：结合中段的结构特点，将外筒分为上、中、下三节单体拼装，在充分利用筒体自带托转圈的基础上，在每节筒体的端部增设临时法兰进行加固；

4.3.1、焊接：筒体对接处开设内坡口，三节筒体单体拼装完成后，筒体内部采用CO₂气体保护焊焊接；筒体外部碳刨清根后气保焊打底，埋弧焊盖面；

4.4、内套筒中段内筒装配：由于中段内筒的特殊性，将内筒按照隔板布置进行错缝装配；

4.4. 1、焊接：内部筒体采用CO₂气体保护焊焊接；

4.5、内套筒上段装配：内套筒上段结构形式和内套筒中段一样；

4.6、气密性试验：用毛刷、肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄露检查，要求保持0.01Mpa压力，在30分钟内下降的最大压力小于0.001MPa压力为合格；

4.7、喷砂油漆：石灰窑内套筒采用手工除锈，筒体外表面处理应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；筒体内部严禁油漆涂装，且不允许有杂质包括焊渣及焊疤，保证内部光滑；筒体外表面涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；

4.8、编号包装：内套筒外筒体上依据图纸做出轴线标记。

2.根据权利要求1所述的套筒石灰窑内套筒的制作方法，其特征在于：所述步骤二包括下列步骤：

2.1、确定下料精确尺寸，板宽及板长偏差为±3mm，对角线偏差为0-2mm；

2.2、采用数控多道火焰切割机下料；

2.3、利用铣边机将焊接坡口加工成型。

3.根据权利要求1所述的套筒石灰窑内套筒的制作方法，其特征在于：所述步骤三包括下列步骤：

3.1、压头：选用材质为Q345B，t=25mm厚的弧度板作为专用的压头模板；

3.2、筒体卷制：采用吊车配合特制的工装进行卷管作业，卷制成型后将接头处点焊固定。

4.根据权利要求1或2所述的套筒石灰窑内套筒的制作方法，其特征在于，所述步骤二包括内套筒下段法兰及封板上的人孔及中心孔均由数控切割完成；法兰及封板在拼装焊接完成后采用半自动数控切割机切割形成7个管束孔，防止先开孔再拼装焊接造成孔距偏差较大，从而影响管束的装配质量及效率。