[发明专利]一种总装工艺流程仿真方法

说明书

技术领域

本发明涉及属于总装工艺信息化技术领域，特别是一种总装工艺流程仿真方法。

背景技术

总装是产品研制生产中十分重要的一个环节，总装工艺流程是指导计调人员安排生产计划的文件，生产计划安排的合理性直接影响到火箭总装生产效率。传统的生产计划安排工作，主要通过计调人员参照总装工艺流程图，凭借自己的经验，安排计划，根据计划安排人员、资源进行生产。由于缺乏相应的辅助工具，计划调度人员的生产计划安排难度很大，尤其对于工作经验较少的计调人员，很难将总装生产中各个影响要素考虑周全。这种工作模式下，往往计划赶不上变化，生产计划安排不优化，造成资源等待浪费、加班加点等情况，严重影响总装生产效率的提高。

发明内容

本发明的目的在于针对现有安排生产计划模式的不足，提供一种形象、有效的总装工艺流程仿真方法，使计调人员在一定程度上摆脱对自身经验的依赖，能够合理安排计划，并且根据计划合理组织安排人员、资源进行总装生产。通过对总装工艺流程全过程的仿真，可以对总装工艺流程的不足之处进行优化。发现总装过程中各环节资源分配的合理性，发现总装过程中的短板环节，及时对生产计划进行修正和优化，从而使生产计划更加接近实际生产，生产资源得到更加合理应用。

实现本发明目的的技术解决方案为：（1）采用仿真软件IMETool进行产品总装工艺流程建模，即搭建产品总装的工艺流程图，设置总装流程中每个环节所需的人员、资源、时间，进行流程仿真。

    （2）根据流程仿真结果，得到流程中每个过程的执行时间，算出执行时间最长的过程，以及每个过程执行时间的平均值。当最长执行时间不小于平均执行时间3倍时，则认为工艺流程不优化，需对总装流程重新建模仿真；反之，则认为总装工艺流程是优化的。进行多次仿真，从而得到优化的总装工艺流程。

（3）对优化的总装工艺流程进行仿真，得出流程中每个过程的等待时间，及时发现等待时间最长的环节。以及算出每个过程等待时间的标准差，当标准差不小于1时，则认为资源分配方案不合理，需及时调整资源的分配，比如通过增加流程中等待时间最长环节的资源等措施；反之，则认为找到合理的人员、资源分配方案。经过多次仿真，直到所有过程的等待时间的标准差小于1，即找到合理的人员、资源分配方案。

（4）根据优化后的仿真结果，得到完成一个产品总装所需的周期、以及完成流程中每个环节所需的周期。

本发明与现有技术相比，其显著优点：

（1）        总装工艺流程更加优化。通过对总装流程进行仿真，及时发现总装流程中的问题并进行修改，从而使总装工艺流程更加优化。

（2）        生产计划安排更加合理，降低了安排计划的难度。通过对总装流程进行仿真，得到总装流程的总周期和每个流程环节的周期，确定生产计划的可行性。计调人员在一定程度上摆脱对自身经验的依赖，更加合理安排生产计划。

（3）        人员、资源分配更加合理。通过对总装流程进行仿真，及时发现资源分配不合理之处，减少等待资源时间，提高资源利用效率。 

附图说明

附图是本发明的整个仿真方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

总装工艺流程仿真方法实现流程如图1所示。具体实现方法如下：

（1）采用仿真软件IMETool进行产品总装工艺流程建模，即搭建产品总装的工艺流程图，设置总装流程中每个环节所需的人员、资源、时间，进行流程仿真。

    （2）根据流程仿真结果，得到流程中每个过程的执行时间，算出执行时间最长的过程，以及每个过程执行时间的平均值。当最长执行时间不小于平均执行时间3倍时，则认为工艺流程不优化，需对总装流程重新建模仿真；反之，则认为总装工艺流程是优化的。进行多次仿真，从而得到优化的总装工艺流程。

（3）对优化的总装工艺流程进行仿真，得出流程中每个过程的等待时间，及时发现等待时间最长的环节。以及算出每个过程等待时间的标准差，当标准差不小于1时，则认为资源分配方案不合理，需及时调整资源的分配，比如通过增加流程中等待时间最长环节的资源等措施；反之，则认为找到合理的人员、资源分配方案。经过多次仿真，直到所有过程的等待时间的标准差小于1，即找到合理的人员、资源分配方案。

（4）根据优化后的仿真结果，得到完成一个产品总装所需的周期、以及完成流程中每个环节所需的周期。

（5）参照时间周期，安排生产计划。根据生产计划，组织人员、资源进行总装生产。