[发明专利]一种废润滑油的精制再生方法及其再生装置

权利要求书

1.一种废润滑油精制再生方法，包括如下步骤：

（1）用萃取剂a对废润滑油进行萃取；所述萃取完成后进行沉降分离，上层为提余相，下层为提取相；

所述萃取剂a为强氧化剂；

（2）用萃取剂b对所述提余相进行萃取；所述萃取完成后进行沉降分离，上层为混合精制润滑油基础油，下层为萃取残水；

所述萃取剂b为强碱性化合物的水溶液；

（3）所述混合精制润滑油基础油进行减压分馏，得到减线抽出油；所述减线抽出油经汽提得到润滑油基础油；

（4）所述提取相和所述萃取残水经中和反应后得到中性萃取残油；

所述中性萃取残油经依次进行催化裂解反应和非临氢催化重整反应，最后经分馏得到柴油。

2.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于：所述萃取剂a为浓硫酸、浓硝酸、浓磷酸或双氧水；

所述萃取剂a的加入量为所述废润滑油的质量的2%～5%。

3.根据权利要求1或2所述的再生方法，其特征在于：步骤（1）和步骤（2）中，所述萃取的时间为2～4小时。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的再生方法，其特征在于：所述萃取剂b中，所述强碱性化合物的质量浓度为2%～50%；

所述强碱性化合物为碱金属的氢氧化物、碱土金属的氢氧化物或强碱弱酸盐。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的再生方法，其特征在于：步骤（3）中，所述减压分馏的压力为650～750mmHg；

所述减线抽出油为减一线抽出油和减二线抽出油；

所述减一线抽出油的抽出温度为280～350℃，所述减二线抽出油的抽出温度为320～380℃。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的再生方法，其特征在于：步骤（4）中，所述催化裂解反应的裂解催化剂为分子筛、硅酸铝、氧化铝、氧化钙和酸性白土中至少三种；

所述裂解催化剂的加入量为所述中性萃取残油的质量的0.1%～1.0%。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的再生方法，其特征在于：步骤（4）中，所述催化裂解反应的温度为360～400℃，压力为-50～1005KPa。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的再生方法，其特征在于：步骤（4）中，所述非临氢催化重整反应的非临氢重整催化剂为高铝Y型分子筛，其铝硅比为3～5；

所述非临氢催化重整反应的温度为300～400℃，压力为-50～100KPa，反应空速为0.2～0.8h^-1。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的再生方法，其特征在于：步骤（4）中，所述柴油的抽出温度为280～350℃；

所述方法还包括经所述分馏得到减粘重油的步骤；

所述减粘重油的抽出温度为360～420℃。

10.实现如权利要求1-9中任一项所述再生方法的废润滑油再生装置，其特征在于，它包括：

一级萃取反应釜，所述一级萃取反应釜的底部连通一级沉降分离罐顶部，所述一级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路连通二级萃取反应釜，下出口连通中和反应釜；

所述二级萃取反应釜的底部连通二级沉降分离罐顶部，所述二级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通蒸馏釜，下出口连通所述中和反应釜；

所述蒸馏釜的下部设置有减重燃油抽出管，所述蒸馏釜的底部设置有加热炉，所述蒸馏釜顶部连通减压分馏塔，所述减压分馏塔的顶部设置有减压拨头油气抽出管，所述减压拨头油气抽出管通过抽真空系统连通所述加热炉燃气加热；

所述减压分馏塔侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通上汽提塔，下出口连通下汽提塔；所述上、下汽提塔顶部分别通过管路连回所述减压分馏塔，所述上汽提塔的下部设置有轻质润滑油抽出管，所述下汽提塔底部设置有中质润滑油抽出管；

所述中和反应釜侧壁设置有上层油管和下层水管，其中下层水管通过高效隔油池连通排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，连通催化裂解器；

所述催化裂解器的底部设置有裂解加热炉，所述抽真空系统连通所述裂解加热炉燃气加热，所述催化裂解器的顶部连通催化重整器，所述催化重整器的顶部连通分馏塔，所述分馏塔的顶部连通燃油气管，所述燃油气管通过燃油气抽真空系统收取高质混合燃油气，所述分馏塔的中部设置有柴油抽取管，所述分馏塔的下部设置有减粘重油抽取管。