[发明专利]以高温蒸汽制作软硬层隔音垫的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种以高温蒸汽制作软硬层隔音垫的生产工艺，本发明属于汽车内饰件生产技术领域。

背景技术

软硬层隔音垫安装于汽车驾舱内部，起到隔音隔热、环保与美化的作用，给人以一种舒适感。驾舱软硬层隔音垫是由软层纤维毡、胶膜和硬层纤维毡复合加工而成。基于软、硬层纤维毡的材质组成，传统工艺往往采用先经烘箱烘温加热后，再将软化后的软硬层纤维毡送入模具，以冷模压制成型生产隔音垫，存在一系列缺点：

1、工序多，烘温时间长，生产效率低；

2、投入设备多，成本高；

3、薄膜铺放过程中软硬层散热太快，导致薄膜无法完全熔化，软、硬层粘贴不牢，很容易脱开。

因而，研发一种高效、低成本、高质量的生产工艺，具有重要的意义。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种工艺简单、生产效率高、可以降低生产成本、软、硬层粘结牢固的以高温蒸汽制作软硬层隔音垫的生产工艺。

按照本发明提供的技术方案，所述以高温蒸汽制作软硬层隔音垫的生产工艺，其特征是：该生产工艺包括以下步骤：

原材料铺放：按由上至下的顺序依次铺放上层纤维毡、胶膜和下层纤维毡，所述上层纤维毡的密度为1200~2000g/m²，上层纤维毡的厚度为25~40mm；所述下层纤维毡的密度为1000~2000g/m²，下层纤维毡的厚度为15~25mm；

压制成型：将铺好的材料置入成型模具内，上模温度控制在140~160℃，下模温度控制在160~180℃，合模进行模压成型，成型压力控制在8~11MPa，合模开始后10~20秒进行上模抽真空，抽真空压力控制在0.015~0.03Mpa，抽真空时间控制在10~20秒，上模抽真空结束后，往上模内通入温度为140~180℃、压力为9~11MPa的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸气通过下模排出，水蒸汽通入时间控制在15~20秒，水蒸汽通入结束后开模得到软硬层隔音垫半成品；

冷却定型：将软硬层隔音垫半成品放在具有真空吸附功能的冷却治具上进行冷却定型，冷却时间为40~60秒，冷却治具的真空度控制在-90~-75 KPa；

水刀切割：经冷却定型后的软硬层隔音垫半成品放置水切割治具上，水刀进行切割外形尺寸及孔位，所述切割水压为50000~60000psi，切割气压为0.4~0.7Mpa，即得到软硬层隔音垫成品。

所述胶膜为PE无孔胶膜，胶膜的厚度为0.1~0.5mm，胶膜的密度为20~40g/m²。

本发明工艺中软硬层纤维毡之间的粘结利用高温蒸汽传热的方式，胶膜融化，在模压成型时就进行粘结；产品生产工艺精简化，设备投入减少，提高了生产效率；水蒸气穿透力强，传热效果好，薄膜熔融充分，软、硬层粘结牢固。本发明工艺所生产的汽车软硬层隔音垫，隔音性能好，能够很好地满足客户使用要求。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

以下实施例使用的胶膜由上海昌汇国际贸易有限公司生产，胶膜的厚度为0.1~0.5mm，胶膜的密度为20~40g/m²。

以下实施例使用的上层纤维毡是由宜兴环宇汽车内饰件有限公司生产，其商品名称为：软层纤维毡，该上层纤维毡由棉纤维与化学纤维等组成。

以下实施例使用的下层纤维毡是由宜兴环宇汽车内饰件有限公司生产，其商品名称为：硬层纤维毡，该下层纤维毡由棉纤维与化学纤维等组成。

实施例1

原材料铺放：按由上至下的顺序依次铺放上层纤维毡、胶膜和下层纤维毡，所述上层纤维毡的密度为1200~2000g/m²，上层纤维毡的厚度为25~40mm；所述下层纤维毡的密度为1000~2000g/m²，下层纤维毡的厚度为15~25mm；

压制成型：将铺好的材料置入成型模具内，上模温度控制在140℃，下模温度控制在160℃，合模进行模压成型，成型压力控制在8MPa，合模开始后10秒进行上模抽真空，抽真空压力控制在0.015Mpa，抽真空时间控制在10秒，上模抽真空结束后，往上模内通入温度为140℃、压力为9MPa的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸气通过下模排出，水蒸汽通入时间控制在15秒，水蒸汽通入结束后开模得到软硬层隔音垫半成品；