[发明专利]汽车隔音垫及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车隔音垫及其制造工艺，尤其是一种使用低熔点纤维和混合纤维毡制造生产的汽车隔音垫，属于汽车内饰件技术领域。

背景技术

汽车隔音垫可应用于汽车发动机舱、乘客舱、行李箱等各部位，具有减震、吸音、隔热等特点，在越来越追求高性能，环保型，轻量化，舒适度的时代，汽车内饰与汽车外形一样成为人们选车的一个重要因素，因此对汽车内饰件的要求越来越高。目前汽车隔音垫主要以再生纤维毡和PU发泡料为主。现有纤维毡隔音垫加固方式主要存在以下问题：1、酚醛树脂加固的纤维毡气味较大，容易污染环境；2、纤维毡裸露，容易引起挥发性有机化合物（VOC）不合格，气味不能满足主机厂技术要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车隔音垫及其制造工艺，提高了汽车隔音垫的吸音性能，减少气味和挥发性有机物（VOC）散发，节省材料，符合现代汽车轻量化，环保化和舒适性的要求。

按照本发明提供的技术方案，一种汽车隔音垫，特征是，包括从下至上依次设置的第一低熔点纤维层、混合纤维毡和第二低熔点纤维层。

所述第一低熔点纤维层和第二低熔点纤维层均采用低熔点PET纤维制成。

所述第一低熔点纤维层和第二低熔点纤维层的厚度分别为0.7～1.5mm。

所述汽车隔音垫的厚度为8～12mm。

所述混合纤维毡由再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维组成，重量比为40～60:20～30:20～30。

所述汽车隔音垫的制造工艺，特征是，包括以下工艺步骤：

（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；将低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为200～300转/分钟；

（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比40～60:20～30:20～30混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；将混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为400～800转/分钟；

（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1000～1200转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；

（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为10～20秒，压力为0.01～0.02MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，蒸汽压力为0.6～2MPa，蒸汽温度为105～115℃，加热成型的压力为5～10MPa，成型时间为40～60秒；

（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为30～45秒；

（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品切割成所需的外形尺寸，并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，即得到所述的汽车隔音垫成品。

所述低熔点PET纤维的熔点为105～115℃。

所述低熔点纤维层的密度为100～250g/m²，所述混合纤维毡的密度为500～1800g/m²。

所述步骤（1）中，喂棉机的速度为20～30Hz，梳理机道夫的速度为350～450转/分钟，铺棉机往复频度为4～10Hz；所述步骤（2）中，喂棉机的速度为20～40Hz，梳理机道夫的速度为350～600转/分钟，铺棉机往复频度为4～20Hz。

所述步骤（6）中，汽车隔音垫半成品采用水刀切割机进行切割，切割压力为40000～60000psi，切割气压为0.5～0.8MPa；汽车隔音垫半成品采用冲断加工孔时，冲断压力为5～10MPa，冲断时间为3～10秒。

本发明具有以下优点：本发明所述的汽车隔音垫重量轻、吸音效果好、环保、可以回收再利用，这种隔音垫能够很好地满足客户使用要求，符合现代汽车轻量化、环保化和舒适性的要求。本发明采用“三明治”结构生产的隔音垫对汽车内气味和VOC管控具有一定贡献，并且能提高低频波吸声系数。

附图说明

图1为本发明所述汽车隔音垫的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。