[发明专利]覆膜砂型负压浇注方法及浇注系统

说明书

技术领域

本发明属于覆膜砂型铸造领域，具体涉及一种用于微球覆膜砂型的真空负压浇注方法以及应用该方法的浇注系统。

背景技术

目前，传统的用于微球等微小件生产的覆膜砂型铸造，主要采用埋沙浇注方式；该方式需首先制作用于作为产品型腔的覆膜砂型（也即芯模），呈上下对置的板状构造且其一侧板面密布半圆形空腔a，覆膜砂型的上下板合模即围合而成多个球状型腔，各半圆形空腔a间设置连接彼此的用于连接主浇道b的钢水流道c，如图1-3所示，之后再将其合模后的覆膜砂型单组埋入普通外型沙中；浇注时通过钢水进入主浇道b，再依次经由钢水流道c流入各球状型腔内，其普通外型沙则相应保证对于其芯模的辅助定型浇注及保温操作，最终利用芯模本身型腔的高精度以及普通外型沙的保温定型作用，从而达到其高成品品质需求。在国家对环境保护的日益重视、环境保护法规控制的日益严格、对“三废”排放要求的不断提高、以及对高能耗企业的严格控制日益成为企业发展制约的今天，上述生产方式存在的缺陷也愈加显而易见：首先，由于浇注钢水本身的高温性，在实际生产浇注时，由树脂制作的覆膜砂型不可避免存在与钢水接触的局部上的高温融化现象，其产生的刺鼻气味及火焰沿其钢水流道升腾，从而在其浇注口处生成具有强烈刺鼻气味的刺激性有害气体以及高温火苗，不但对操作人员的身体健康产生极大损害，也对周围环境产生不利影响；其次，由于覆膜砂型内腔处钢水流道的细密性及复杂性，在浇注过程中，往往导致其浇注废气不能完全而及时的从覆膜砂型中排出，易于产生气隔现象，此外，其钢水流道的细密排布也极大的影响到了钢水本身的流动性，从而致使钢水不能充分填充型腔，导致废品大量产生，影响其生产成品率；再次，现有覆膜砂造型企业为保证其成品率，多采用单组覆膜砂型直接浇注操作方式，不但劳动强度大，也造成其成品效率的降低，此外还必须时刻保证炉内钢水的恒温性，以满足多个浇注模具需求，这就必须一直加热，导致电炉恒温时间过长，电能的消耗极大；最后，由于现有浇注技术均为依靠钢水自身的流动性来保证其充满覆膜砂型的各个内腔处，导致其浇注时间过长，生产周期长，从而极大的影响了企业的经济效益。

发明内容

本发明的首要目的是提供一种覆膜砂型负压浇注方法，可极大的降低直至避免浇注废气及产生火焰对于周围人员的危害，其工作效率极高且成品率高。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种覆膜砂型负压浇注方法，包括以下步骤：砂箱内放置覆膜砂型并埋沙，砂箱口部设置空气隔离层，覆膜砂型的浇注口贯穿空气隔离层并显露于其上方；浇注钢水，并对砂箱内部进行负压抽气操作；砂箱退火。

本发明的主要优点在于：摒弃了传统的直接埋沙浇注的方式，通过设置半封闭乃至全封闭砂箱，在浇注的同时实现砂箱内部抽真空操作，一方面通过抽气管路将其浇注废气以及高温火焰带出操作空间，从而极大的降低直至避免了浇注废气及产生火焰对于周围人员的危害；此外，由于负压抽气操作，从而达到紧实砂型的目的，可使在浇注过程中其整体型腔不会发生膨胀变形，以保证其产品质量，提升其铸件产品的精密度；另一方面，负压浇注抽走砂箱内气体并在其内部形成负压环境，变相的增加了钢水的流速，从而实现其迅速充型目的，有效避免铸件的缩松、缩空、气隔等，不但提高了产品出品率，同时由于钢水本身的流动性更强，可相应进行一箱多组覆膜砂型的同步一次浇注，极大的保证了其实际工作效率。

本发明的另一个目的是提供一种应用上述浇注方法的浇注系统，其工作稳定可靠且生产效率高。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种应用上述浇注方法的装置，包括砂箱以及用于执行负压抽气操作的抽真空单元，砂箱内腔与抽真空单元间通过抽气管道连通。

本发明的主要优点在于：通过上述装置，从而实现对应砂箱本体的负压抽气操作，进而保证其生产效率及产品成品率。

附图说明

图1是本发明的覆膜砂型上板的正面型腔结构示意图；

图2为图1的I部分局部放大图；

图3是本发明的覆膜砂型的上下板配合示意图

图4为砂箱工作状态结构示意图；

图5为本发明的工作流程图。

具体实施方式

一种覆膜砂型负压浇注方法，包括以下步骤：

（1）、砂箱10内放置覆膜砂型并埋沙，在砂箱10上铺设空气隔离层，覆膜砂型的浇注口贯穿空气隔离层并显露于其上方；

（2）、浇注钢水，并对砂箱内部进行负压抽气操作；

（3）、砂箱退火。