[发明专利]弹性体减振性能检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及车辆动力试验技术领域，具体涉及一种弹性体减振性能检测方法。 

背景技术

在发动机的研制开发过程中，需要进行调试、标定及各项性能模拟试验，通过测功系统提供模拟负载，以验证控制策略及控制算法，从而提供可靠的试验数据。 

众所周知，发动机工作时，其多个气缸依次着火，每次着火时的有瞬间会在曲轴上产生瞬时力矩。该力矩形成的峰值扭矩会远大于发动机此状态的平均力矩，且该峰值扭矩会对与其直接相连的机构产生破坏作用；由此，发动机在试验台上进行试验时，为了防止瞬间峰值扭矩传递给与发动机直接相连的测功机，通常在发动机飞轮上安装一个弹性减振体，尽可能的消除发动机的瞬时峰值扭矩，从而有效降低扭矩值随时间的波动，保持一个相对恒定值，进而降低了扭矩波动对测功机及连接轴的冲击。 

显然，随着发动机运转时间的增加，弹性减振体减振效率就会逐步衰减，如果不及时更换，试验中可能会发生连接轴断裂事故。现有技术中，对于弹性橡胶件的检查由人员定期进行，然而弹性体疲劳、热破坏、过载以及橡胶老化等部分问题不容易被识别，往往在弹性体完全破损之后才发现。 

有鉴于此，亟待另辟蹊径针对该弹性减振体提出一种检测方法，以避免出现弹性体失效导致连接轴断裂的事故，从而确保试验过程中的安全稳定性。 

发明内容

针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于提供一种可实时检测弹性体隔振效率的方法，以精确判断用于发动机试验的弹性体的减振效果，有效规避弹性体失效可能导致的不安全隐患。 

本发明提供的弹性体减振性能检测方法，包括下述步骤：获取工作状态下测功机的输入扭矩，并根据检测时间长度内所述输入扭矩的峰值和隔振条件，确定所述弹性体的减振效果。 

优选地，所述隔振条件具体为：（扭矩峰值/扭矩平均值）*100%≤50%，则所述弹性体的减振效果良好；（扭矩峰值/扭矩平均值）*100%>50%，则所述弹性体的减振效果不良。 

优选地，将扭矩法兰设置在所述弹性体与所述测功机的输入端之间，以获取所述输入扭矩。 

优选地，所述扭矩法兰具体为瞬时扭矩法兰。 

优选地，设置有与所述扭矩法兰的信号输出端相连的记录仪，以实时记录所述输入扭矩并获得所述检测时间长度内的所述扭矩平均值。 

优选地，所述记录仪的采样频率大于1000Hz。 

优选地，将拉压扭矩传感器设置在所述测功机的浮动外壳与固定基座之间，以获取所述输入扭矩。 

优选地，设置有与所述拉压扭矩传感器的信号输出端相连的记录仪，以实时记录所述输入扭矩并获得所述检测时间长度内的所述扭矩平均值。 

优选地，所述记录仪的采样频率大于1000Hz。 

应用本发明所提供的检测方法，可以实时精确的检测弹性体的减振性能。具体而言，根据工作状态下所获取的测功机输入扭矩，并根据检测时间长度内该输入扭矩的峰值和隔振条件，判断当前弹性件的减振效果；与现有技术相比，本发明利用实时的输入扭矩进行减振性能的检测，可直接反应其隔振效果，即便存在疲劳、热破坏、过载以及橡胶老化等不易识别的缺陷，也能够及时作出弹性体不符合使用要求的精确判断，从而完全规避出现连接轴断裂等重大事故。 

此外，本发明提供的检测方法可在实际试验过程中随时进行，在精确检测弹性体减振性能的基础上，具有较佳的可操作性。 

附图说明

图1示出了具体实施方式所述弹性体减振性能检测方法的框图； 

图2为应用该检测方法的发动机试验系统示意图； 

图3所示为弹性体减振效果良好时应用本发明测得的输入扭矩波形图； 

图4为未安装弹性体时测得的发动机的输出扭矩值。 

图中： 

发动机1、弹性体2、万向轴3、测功机4、扭矩法兰5、记录仪6。 

具体实施方式

本发明的核心是提供一种发动机试验所用弹性体的减振性能检测，以及时的获得精确结果，从而完全规避弹性体失效所导致的连接轴断裂等重大事故。下面结合说明书附图具体说明本实施方式。 

请参见图1和图2；其中，图1示出了本实施方式所述弹性体减振性能检测方法的框图，图2为应用该检测方法的发动机试验系统示意图。