[发明专利]一种钢板的轧制板形控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢板的轧制板形控制方法，特别是厚度14～25mm、屈服强度高于500MPa的钢板，属于轧钢领域。

背景技术

传统的板形控制方法，以强调控制钢板的凸度为主，主要是通过改变支撑辊、工作辊的辊形来改变辊缝形状，达到改变钢板板形的目的。近年来随着冶金材料科学的发展，钢水纯净度提高，强调通过细化晶粒来达到改善钢板综合力学性能的目的。为充分细化钢板的晶粒，往钢板里添加了微量元素Nb，尤其是屈服强度大于500MPa的钢种，添加铌的目的是使钢板在轧制时能够采用非再结晶控轧，轧完后，在奥氏体晶粒内部聚集大量的变形带和形变能，增加形核位置，达到细化相变后铁素体晶粒的目的。采用非再结晶控轧工艺生产时一般需配合控冷工艺才能达到良好的效果。为此一般采用非再结晶控轧工艺轧完的钢板，都需进行层流冷却，将形变奥氏体快速冷却到所需的相变温度。进行层流冷却时，若钢板不平，水在钢板表面的流动就不均匀，导致钢板冷却不均，钢板冷完后会出现严重的不均匀变形，矫直机无法矫平，使钢板不平度超标，钢板判废。同时由于钢板冷却不均匀，钢板各处的相变温度不一样，造成组织不均匀，力学性能存在较大差异，影响钢板使用。

钢里添加铌后，由于第二阶段轧制采用非再结晶控轧，钢板加工硬化现象比较明显，即使钢板的凸度控制完全合适，轧完后钢板的板形也成瓦楞状，钢板严重不平，终轧温度越低，这种现象越明显，直接影响轧后钢板的冷却效果。

专利号“CN  101811141 A”提高了一种控制钢板浪形等缺陷的控制方法，该方法是将最后一个道次设定为空过道次，辊缝略大于钢板厚度，当钢板经过时，对板形缺陷进行改善。由于最后一个道次是空过道次，且空过速度在1～3米/秒之间，速度较慢，通过时间较长，对于薄一些的钢板温降较大，为保证轧后钢板的冷却效果，钢板的实际终轧温度即有压下量的最后一道次温度会提高，实际终轧温度提高对改善钢板性能不利。另外这种方法不适于采用自动控制系统轧钢的宽厚板轧机，采用自动轧钢的轧机，控制系统确认的钢板位置完全是根据辊道速度、轧制力等参数来确定的，实际生产中由于钢板与辊道之间打滑，导致钢板的实际运行速度常常比辊道速度低，这样系统根据辊道速度计算的钢板位置与实际钢板位置不符，系统认为钢板已完全通过机架了，辊缝开始重新压下，而实际钢板却仍在机架里，由于空过辊缝设置的余量很小，操作员往往来不及手动干预，导致压下螺丝带钢压下，会出现设备安全事故；最后，由于最后一个道次没有压下量，无法彻底消除厚度较薄的高强钢轧制过程中出现的类似瓦楞板的不良板形，影响钢板的平直度和外观。

发明内容

本发明的目的是在于提供一种钢板的轧制板形控制方法，特别是屈服强度高于500MPa的，板厚在14～25mm规格钢板的轧制板形平直度问题，以使钢板轧制板形平直，冷却均匀，钢板最终板形良好，机械性能均匀。

本发明所采用的技术方案是：

本发明包括如下控制步骤：要求钢板采用控制轧制，在精轧轧制阶段钢板的二次待温厚度为2～3.5倍成品钢板厚度，设定合适的精轧轧制道次数，限制精轧最后两道次钢板轧制的绝对压下量。

所述的精轧轧制道次数为6个道次。

所述的限制精轧最后两道次钢板轧制的绝对压下量为：14mm≤厚度≤20mm厚钢板精轧轧制最后两道次的压下量控制在0.5～1.0mm之间；20mm＜厚度≤25mm厚钢板精轧轧制最后两道次的压下量控制在0.8～1.1mm之间。

采用本发明的轧制方法，第二阶段前4个道次可以以较大的压下量进行轧制，只需控制最后两个道次的压下量就可以控制好板形，最后两个道次主要是减少了单道次的道次压下量，一般来说，中间坯在辊道上待温后，上下表面的的温度不一样，在轧制过程中由于机架除鳞水、轧辊的影响、侧喷水的影响导致钢板上下温差进一步加大，在轧制时由于屈服强度大于500MPa的钢都是非再结晶控轧，这样由于上下表面的温度不一样，结果导致钢板轧制后厚度方向上下部分的加工硬化程度不同，即内应力大小不均匀，当不均匀应力超过材料屈服强度时，钢板就发生塑性变形，导致板形不好，不平度大。而最后两道减少压下量后，虽然钢板厚度方向上下部分温差依然存在、轧制后上下表面的加工硬化程度仍然不同、仍然存在不均匀的内应力，但由于总压下量小，变形程度小，内应力小，钢板厚度方向的上下应力偏差低于材料的屈服强度，轧制后的钢板不会发生塑性变形，因此不会出现轧后钢板板形不良的情况。