[发明专利]一种铸余渣回收利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金渣再利用方法，尤其涉及一种铸余渣回收利用方法。

背景技术

铸余渣是钢铁生产过程中的必然产物，铸余渣是连铸坯生产工艺中大罐进行浇注过程中为了防止大罐内的钢渣进入中间罐，污染钢水质量，在钢水即将浇铸结束时中止浇铸，剩余在大罐内的渣钢混合物。该部分的渣钢混合物含有一部分的钢水和钢渣。传统的工艺是将该部分的钢渣混合物直接翻入渣罐，然后进行打水冷却，待冷却到室温以后，将钢渣分离，大块渣钢分拣出来返回炼钢工序进行二次冶炼；分离出来钢渣进入磁选线进行磁选，磁选出来钢渣同样进入炼钢工序作为冶炼的金属材料使用，剩余尾渣留存待用。

利用铸余渣的传统工艺中存在一定的问题，冷却后的排放和渣钢分离过程中产生二次扬尘引起的环境治理问题，多次倒运和磁选过程引起能源消耗，最主要是该种利用方式利用效率低下，不符合钢铁企业绿色制造的主流方向，不符合降低冶金行业生产成本的需求。

针对铸余渣如何高效率利用是冶金工作者近几年一直研究的方向，部分钢厂经过LF精炼工序铸余渣翻入准备再次进入LF精炼工序的钢水罐内，然后进入LF精炼工序进行生产。该种回收方式不但可以将剩余的钢水充分利用，还能够利用高碱度炉渣替代部分LF炉工艺造渣材料，节省部分熔剂成本，但是该种回收方式存在一定的问题，钢水罐净空控制精度需要加强，必须要给回收的钢渣留有一定的空间和容积，确保钢水罐留有安全净空；对于再次利用仍然需要近LF精炼工序，对于精炼工艺种类多的钢厂，适用性不强，铸余渣的利用率不高；生产组织存在一定难度，炼钢冶炼、生产节奏控制都需要进行特殊对待，需要刻意组织，无法形成常态化有序管理和推广。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种铸余渣回收利用方法，有效、稳定利用液态连铸的铸余渣，减少炼钢熔剂资源消耗，降低炼钢的熔炼费用。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种铸余渣回收利用方法，转炉炼钢中，将连铸工序的铸余渣在炼钢工序进行回收利用，包括以下步骤：

1）铁水罐内铁水液面净空控制要求灌口到液面位置大于500mm，然后依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐固定在回收罐座；

2）利用所述的铁水罐收集连铸铸余渣，铁水罐等待时间不超过2小时；

3）铁水罐依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐中的铁水兑入转炉，转炉冶炼采用单渣操作，最后产出钢水。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

液态渣回收受生产节奏限制，所以每天能回收约10罐，连铸液态渣回收到铁水罐后兑入转炉，由于液态渣中含有部分游离态的CaO和Al₂O₃，可以提供部分渣量和CaO，并有利于转炉前期渣早化，同时降低白灰加入量，回收浇铸剩余的残余钢水，将节省白灰和回收废钢的效益综合起来，每月可节省成本172.7万元。

附图说明

图1是连铸工序布置图。

具体实施方式

下面本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

见图1，铸余渣回收利用方法，转炉炼钢中，将连铸工序的铸余渣在炼钢工序进行回收利用，包括以下步骤：

1）铁水罐内铁水液面净空控制要求灌口到液面位置大于500mm，然后依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐固定在回收罐座；

2）利用所述的铁水罐收集连铸铸余渣，铁水罐等待时间不超过2小时；

3）铁水罐依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐中的铁水兑入转炉，转炉冶炼采用单渣操作，最后产出钢水。

液态渣回收受生产节奏限制，所以每天能回收约10罐，连铸液态渣回收到铁水罐后兑入转炉，由于液态渣中含有部分游离态的CaO和Al₂O₃，可以提供部分渣量和CaO，并有利于转炉前期渣早化，同时降低白灰加入量，回收浇铸剩余的残余钢水。

通过现场实际操作可以发现，白灰消耗比正常操作降低8kg/t，每月按组织回收300罐计算，节约的熔剂成本为38.9万元。由于浇铸后期钢水罐中含有少量钢水，每个钢水罐内残余钢水按2吨进行统计（价格按废钢价格计算），将节省白灰和回收废钢172.7万元/月。