[发明专利]一种小热管制作工艺

说明书

【技术领域】

本发明涉及热管的制作工艺。

【背景技术】

现有的热管外径通常在φ5mm以上，分为纯沟槽管、烧结管和沟槽烧结复合管，内部不同结构作工作液的毛细回流层，而外径小于φ5mm以下的热管（下简称细热管）由于口径小所以很难实现烧结铜粉层的结构，通常采用的是在铜管内壁做出细小沟槽实现毛细现象使工作液能回流，而在密封铜管端部需要熔焊密闭产生的高温将铜管部分熔化，熔化后的铜液流入热管端部的系列沟槽中使系列沟槽被堵住，这样，如果热管该端作为吸热端，冷凝后的工作液就不能顺利回流到吸热端，这样吸热端的热量就不会很快被工作液带走而影响热管的散热效果。

上面所述的传统细热管的制作工艺为：制作带有细沟槽的铜管，然后在铜管一端制作抽气口，焊接密封没有抽气口的一端，退火去除残余应力和除氧化，铜管内注入工作液，最后由抽气口抽气后密封使热管内形成真空腔室。

上面这种工艺就会在焊接时受热端形成的变形或者熔化的铜水流入系沟槽中阻塞系沟槽而造成内循环不顺，影响散热效果。

【发明内容】

为了解决现有工艺中的不足，提供一种端部散热效果好的细热管的制作工艺，发明采用的技术方案为：

一种细热管制作工艺，步骤包括：

A.制作毛坯：制作铜管和铜粉块，制作的铜管内壁上设有沿铜管轴线方向延伸的若干细小沟槽；采用烧结铜粉来制作与铜管内径相匹配的铜粉块。

B.加工抽气口：将铜管一端收缩形成抽气口。

C.填装铜粉块：将烧结好的铜粉块塞到铜管受热的一端，所述受热的一端是与抽气口相对一端。

D.焊接密封，将设有铜粉块的一端通过焊接密封同时可以将铜粉块固定在铜管内。

E.退火，消除铜管残余应力，同时还原焊接时产生的氧化层。

F.注液，从抽气口向铜管内注入适量的工作液。

G.抽真空密封，通过抽气口将铜管内空气抽真空同时将抽气口通过焊接密封，使铜管内部保持真空状态。

所述的步骤C置于步骤A和步骤B之间。

所述的步骤A中铜管加工后按照标准裁剪长度或是直接生产出标准长度，铜粉块按需要尺寸加工。

一种细热管制作工艺，步骤包括：

A.制作毛坯：制作铜管，制作的铜管内壁上设有沿铜管轴线方向延伸的若干细小沟槽。

B.加工抽气口：将铜管一端收缩形成抽气口。

C.烧结铜粉块：在铜管内的受热端装铜粉后烧结成铜粉块，所述受热端使与抽气口相对的一端。

D.焊接密封，将设有铜粉块的一端通过焊接密封同时可以将铜粉块固定在铜管内。

E.退火，消除铜管残余应力，同时还原焊接时产生的氧化层。

F.注液，从抽气口向铜管内注入适量的工作液。

G.抽真空密封，通过抽气口将铜管内空气抽真空同时将抽气口通过焊接密封，使铜管内部保持真空状态。

所述的步骤C置于步骤A和步骤B之间。

所述的步骤A中铜管加工后按照标准裁剪长度或是直接生产出标准长度，铜粉块按需要尺寸加工。

采用上面所述的两种工艺加工出的热管由于在热管端部设有铜粉块，这样使冷却热可以回流到受热端，热管散热效果好，此工艺加工热管简单快捷。

【附图说明】

图1为本发明工艺一流程图。

图2为本发明工艺二流程图。

图3为本发明所用铜管立体视图。

图4为本发明所用铜管剖视图。

图5为本发明B步骤中铜管结构。

图6为本发明C步骤中铜管结构。

图7为采用本发明步骤生产出的最终产品结构视图。

【具体实施方式】

如图1所示本发明工艺一包括如下步骤：

A.制作毛坯：制作铜管和铜粉块，所制作的铜管与传统的热管用铜管相同，在铜管内壁上设有若干细小沟槽；采用烧结铜粉来制作与铜管内径相匹配的铜粉块。（如图3和图4所示）

B.加工抽气口：将铜管一端收缩形成抽气口。（如图5所示）

C.填装铜粉块：将烧结好的铜粉块塞到铜管受热的一端，所述受热的一端是与抽气口相对一端。（如图6所示）

D.焊接密封：将设有铜粉块的一端通过焊接密封同时可以将铜粉块固定在铜管内。

E.退火，消除铜管残余应力，同时还原焊接时产生的氧化层。

F.注液，从抽气口向铜管内注入适量的工作液。

G.抽真空密封，通过抽气口将铜管内空气抽真空同时将抽气口通过焊接密封，使铜管内部保持真空状态。