[发明专利]一种改善重油加氢产品性质的方法

说明书

技术领域

本发明是涉及烃油加氢处理方法。

背景技术

随着原油重质化趋势的不断加剧以及社会发展对轻质油品需求的不断增加，重油加氢与催化裂化的组合工艺技术受到炼油企业的普遍青睐。组合工艺不但可以提高轻质油品的收率，而且有利于降低硫、氮等污染物的排放，具有明显的社会和经济效益。受催化裂化工艺及催化剂影响，为了提高轻质油品收率，降低催化剂单耗，要求重油催化裂化原料油中金属Ni+V含量应低于20ppm，硫含量低于0.5％，残炭含量小于6.0％。但是由于原料性质不断变差，重油（渣油）加氢处理作为催化原料预处理过程就要求具有更高的杂质脱除能力及反应稳定性。提高杂质脱除率可以通过提高加氢处理反应的苛刻度来实现，但这样也会导致催化剂运转寿命的缩短。因此采用新的催化剂及加工处理方法是改善重油加氢产品性质的最佳选择。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术需求，提供一种新的、适合于改善重油加氢产品性质的加工技术。

本发明涉及以下内容：

1、一种改善重油加氢产品性质的方法，包括在加氢处理反应条件下，将渣油原料油依次与包括加氢处理催化剂Ⅰ、加氢处理催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ的催化剂组合接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂Ⅰ的含量为5-60%，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为5-50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10-60%；其中，所述加氢处理催化剂I含有成型氧化铝载体和选自至少一种第VIB族和至少一种第VB族的加氢活性金属组分，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属组分的含量为0.2-15重量%，第VB族金属组分的含量为0.2-12重量%，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米²/克，所述载体在直径为10-30nm和直径为300-500nm呈双峰孔分布，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10－35％。

2、根据1所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢处理催化剂Ⅰ的含量为10-50%，加氢处理催化剂Ⅱ的含量为10-40%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为20-50%；所述加氢处理催化剂I中的第VIB族的金属组分选自钼和/或钨，第VB族的金属组分选自钒和/或铌，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属组分的含量为0.5-12重量%，第VB族金属组分的含量为0.5-9重量%，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.15毫升/克，比表面积为80-200米²/克，直径为10-30nm孔的孔体积占总孔容的60-75%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的15-30％。

3、根据1或2所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂I中的所述第VIB族的金属组分为钼或钨，第VB族金属组分为钒，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述第VIB族金属组分的含量为5-12重量%，第VB族金属组分的含量为1-9重量%。

4、根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂I中的成型氧化铝载体含有硼，以氧化物计并以含硼成型氧化铝载体为基准，所述硼的含量为1-6重量%。

5、根据4所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以含硼成型氧化铝载体为基准，所述硼的含量为1.5-4重量%。

6、根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂Ⅱ含有载体，选自镍和/或钴、钼和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自硼、磷、氟中的一种或几种助剂组分，以催化剂Ⅱ为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.3-8重量％，钼和/或钨的含量为0.5-15重量％，以元素计的选自硼、磷、氟中的一种或几种助剂组分的含量为0～5重量％，其中载体的孔容为0.6－1.4毫升／克，比表面积为大于90至小于等于350m²/g。

7、根据6所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂Ⅱ中的载体的孔容为0.7－1.2毫升／克，比表面积为100-200m²/g。

8、根据6或7所述的方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂Ⅱ中的载体选自氧化铝。

9、根据8所述的方法，其特征在于，所述氧化铝为具有双重孔的氧化铝载体。

10、根据9所述的方法，其特征在于，所述双重孔氧化铝载体在孔径10-30纳米的孔容占总孔容40-90％，孔径在100-2000纳米的孔容占总孔容10-60％。