[发明专利]基于变径活塞泵的油气分离装置的自检方法

说明书

技术领域

本发明涉及油色谱在线监测技术领域，具体地指一种基于变径活塞泵的油气分离装置的自检方法。

技术背景

绝缘油中溶解气体组分含量的测定，对充油电气设备制造、运行部门是十分重要的检测项目之一。是充油电气设备出厂检验和运行监督过程中判断设备潜伏性故障的有效手段。随着输变电设备状态检修策略的全面推进，越来越多的油中溶解气体在线监测装置将用于变电设备的状态监测中，油中溶解气体在线监测装置的安全性、可靠性、稳定性以及测量结果的准确性直接影响状态检修策略的有效开展。

油气分离装置是整个油色谱在线监测系统中的核心设备，油气分离装置的脱气可靠性和稳定性直接影响整个油色谱在线监测系统的可靠性和稳定性。根据中华人民共和国国家标准GB/T 17623—1998《绝缘油中溶解气体组分含量的色相色谱测定法》中规定从油中脱出溶解气体的仪器必须是恒温定时振荡器﹑变径活塞泵自动全脱气装置，气相色谱仪中的一种。气相色谱仪一般用于离线检测，恒温定时振荡器﹑变径活塞泵自动全脱气装置一般用于在线监测。恒温定时振荡器对应的是顶空取气法，变径活塞泵自动全脱气装置对应的是真空脱气法。当前几乎所有主流厂家的油气分离装置都是基于上面两种脱气方法。变径活塞泵全脱气装置的最大优点是脱气率高，对溶解度最大的乙烷气体的脱出率大于95%，对其余气体的脱出率接近100%。只是装置体积要大一些。它是很多主流厂家采用的脱气方式。

目前市场上的油气分离装置，如图1所示，包括电磁阀S1~电磁阀S9、定量室C1、脱气室C2、排油室C3、压力传感器J2、油泵T2、气泵T1、变径活塞开关Y4~变径活塞开关Y7、压力开关J1、空气压缩机、第一气孔M、第二气孔N、液位传感器J3~液位传感器J5，其中气泵T1包括集气室T11，油泵T2包括油室T21。使用时，气泵T1连接特征气体检测装置，电磁阀S1和电磁阀S2连接电力变压器。对于该变径活塞泵全脱气装置的自检测尚未提出较好的方法。油气分离装置特别是基于变径活塞泵的油气分离装置由较多的气路管路和油路管路组成，管路上分布着众多的接头，还有定量室、排油室、脱气室等非标准的机加工器件也有接头连接。这使得在油气分离装置的组装环节比较容易出现管路或接头安装不到位的情况，待装置已安装到油色谱在线监测系统后便出现漏油漏气的状况，这时按现有方法必须将油气分离装置拆卸下来，进行检测。油气分离装置的安装拆卸费时费力，而且有时难以及时发现问题点并加以排除。另外，即使装置在出厂前没有出现问题，在装置经过无法管控的长途运输到达现场后，由于在路途上的剧烈颠簸也时有发生漏油漏气的状况。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种便于安装维护，能够大量节省整个油色谱在线监测系统的生产装配时间和现场安装后维护工作量的基于变径活塞泵的油气分离装置的自检方法。

为实现此目的，本发明所设计的基于变径活塞泵的油气分离装置的自检方法，该基于变径活塞泵的油气分离装置包括电磁阀S1~电磁阀S9、定量室C1、脱气室C2、排油室C3、压力传感器J2、油泵T2、气泵T1、变径活塞开关Y4~变径活塞开关Y7、压力开关J1、空气压缩机、第一气孔M、第二气孔N、液位传感器J3~液位传感器J5，其中气泵T1包括集气室T11，油泵T2包括油室T21，其特征在于：所述基于变径活塞泵的油气分离装置的自检方法包括如下步骤：

步骤D1：通过控制电磁阀S5和电磁阀S7来控制第一支路的气密性检测，所述第一支路包括如下检测点：电磁阀S7面向电磁阀S8侧接头、电磁阀S8面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S5面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S6面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S7面向电磁阀S5侧接头、脱气室C2两侧接头、电磁阀S1面向电磁阀S5侧接头、电磁阀S4面向电磁阀S1侧接头、电磁阀S5面向电磁阀S1侧接头以及定量室C1两侧接头；

步骤D101：初始状态下电磁阀S1~电磁阀S9、变径活塞开关Y4~变径活塞开关Y7均关闭，将气泵T1的集气室T11内的气体排空，通过打开变径活塞开关Y6对与气泵T1连通的管路进行抽真空处理，抽完后，得到压力传感器J2的气压值读数，如果此时压力传感器J2得到的气压值读数稳定在1kPa以下超过5秒钟，则说明当前检测的电磁阀S7面向电磁阀S8侧接头和电磁阀S8面向电磁阀S7侧接头气密性完好，进入步骤D102，否则，说明电磁阀S7面向电磁阀S8侧接头或电磁阀S8面向电磁阀S7侧接头气密性有问题，结束检测，直接到步骤D4；