[发明专利]绿碳化硅反应混合料及利用其完成的合成工艺及装料隔板

权利要求书

1.一种绿碳化硅反应混合料，其特征在于包括以下重量比的物料混合而成：

在1重量份焙烧料中加入0.2～0.6重量份石英砂、0.18～0.55份石油焦、0.1～0.3份碳化硅回炉料、0.3～0.7份细结晶混合；

所述石英砂的SiO₂含量≥99.3%、Al₂O₃含量≤0.3%、Fe₂O₃含量≤0.2%、CaO含量≤0.1%、灼减含量≤0.2%；

所述石油焦的固定碳≥90%、灰份≤0.8%、挥发份≤7%、硫份≤1%；

所述焙烧料为前轮绿碳化硅合成反应后得到，其中的Sic含量20～25%、SiO₂含量25～35%、Al₂O₃ 含量2～4%、MgO 含量0.01～0.03%、CaO 含量0.3～0.6%、Fe₂O₃ 含量0.05～0.2%、F·C含量 2～5%、NaCl 含量0.1～0.3%；

所述的碳化硅回炉料的SiO₂含量≥90%、F·C含量≤0.2%、Fe₂O₃含量≤0.15%；

所述细结晶的SiO₂含量≥90%、F·C含量≤2%、Fe₂O₃含量≤0.3%。

2.如权利要求1所述的绿碳化硅反应混合料，其特征在于所述的各组份的粒度为：石英砂粒度：2～10mm，2mm以下的＜1%，2～4mm占15～20%，4～8mm占65～75%，8～10mm占8～12%；石油焦粒度≤4mm，0～2mm占65～75%，2～4mm占25～35%；细结晶粒度≤3mm，0～2mm占65～75%，2～3mm占25～35%；碳化硅回炉料粒度≤3mm。

3.一种用于如权利要求1所述的绿碳化硅反应混合料的装料隔板，包括隔板本体，其特征在于所述隔板本体内部不设分隔板。

4.一种利用如权利要求1所述的反应混合料的绿碳化硅合成工艺，包括装填料、恒功率冶炼、冷却、出料工序流程，将合成炉内的炉膛以两端炉头的电极为轴线划分为导电石墨区，以导电石墨区从中心向外依次划分为分解区、反应区和保温区，其特征在于：将划分的分解区、反应区两部分空间合并为侧部反应区，在装填料过程中在侧部反应区放置装料隔板，所述装料隔板包括隔板本体，在所述隔板本体内部不设分隔板，利用所述装料隔板，在侧部反应区装填反应混合料；

所述反应混合料包括以下重量比的物料混合而成：

在1重量份焙烧料中加入0.2～0.6重量份石英砂、0.18～0.55份石油焦、0.1～0.3份碳化硅回炉料、0.3～0.7份细结晶混合；

所述石英砂的SiO₂含量≥99.3%、Al₂O₃含量≤0.3%、Fe₂O₃含量≤0.2%、CaO含量≤0.1%、灼减含量≤0.2%；

所述石油焦的固定碳≥90%、灰份≤0.8%、挥发份≤7%、硫份≤1%；

所述焙烧料为前轮绿碳化硅合成反应后得到，其中的Sic含量20～25%、SiO₂含量25～35%、Al₂O₃ 含量2～4%、MgO 含量0.01～0.03%、CaO 含量0.3～0.6%、Fe₂O₃ 含量0.05～0.2%、F·C含量 2～5%、NaCl 含量0.1～0.3%；

所述的碳化硅回炉料的SiO₂含量≥90%、F·C含量≤0.2%、Fe₂O₃含量≤0.15%；

所述细结晶的SiO₂含量≥90%、F·C含量≤2%、Fe₂O₃含量≤0.3%。

5.如权利要求4所述的绿碳化硅合成工艺，其特征在于所述反应混合料各组份的粒度为：石英砂粒度：2～10mm，2mm以下的＜1%，2～4mm占18～22%，4～8mm占65～75%，8～10mm占8～15%；石油焦粒度≤4mm，0～2mm占65～75%，2～4mm占25～35%；细结晶粒度≤3mm，0～2mm占65～75%，2～3mm占25～35%；碳化硅回炉料粒度≤3mm。