[发明专利]一种控制箱型柱焊接变形的方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢结构焊接领域，尤其是涉及一种控制箱型柱焊接变形的方法。

背景技术

箱型柱是工业建筑、民用建筑比较常用的结构形式。箱型柱柱身的四道角接焊缝的牛腿部位及牛腿部位两侧各600mm长度范围内为I级焊缝，要求进行超声波探伤，而其它部位则不要求进行超声波探伤。要求探伤的焊缝区域，必须预留间隙，底部加垫板才能保证全熔透，而不要求探伤的焊缝区域不需要预留间隙。这样往往导致预留间隙的区域焊后收缩量大，没有间隙的区域焊后收缩量小，最后造成箱型柱的截面尺寸宽窄不一，几何尺寸误差较大，影响构件的整体质量。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种控制箱型柱焊接变形的方法，该方法效率高、施工方便、精度控制高。

为达到上述目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种控制箱型柱焊接变形的方法，所述方法包含以下步骤：

1）在腹板1的对称两边的任一边的I级焊缝区域上设置数量大于二个的支撑点2，每两个支撑点2之间相隔300～400mm，所述支撑点2凸出腹板1边的边缘，且其沿腹板1边边缘的长度为20～40mm；

2）将腹板1的两边边缘加工成坡口；

3）坡口加工完成后，以支撑点2为焊点将腹板1和翼缘板7组装在一起；

4）在焊缝6背面点焊上垫板，进行打底焊，打底焊时，预留支撑点2及其两侧20mm长的焊缝不焊，待支撑点2及其两侧20mm长的焊缝外的其他部分焊缝焊完后，刨去支撑点2，直至清到垫板，然后打磨干净，再对支撑点2及其两侧20mm长的焊缝进行打底焊焊接；

所述I级焊缝区域指的是牛腿部位及其两侧600mm长度的焊缝区域。

进一步地，所述方法还包括以下步骤：

步骤4）完成后，进行填充焊、盖面焊。

所述步骤2）的坡口类型有两种：一种是在I级焊缝区域内，加工坡口角度为35°的第一坡口3，不留钝边；另一种是在I级焊缝区域外，加工坡口角度为40°～45°的第二坡口4，保留钝边5，钝边5厚度为腹板1厚度的1/2。

本发明中支撑点的长度和个数的设置依据I级焊缝区域内需要探伤焊缝的长度设定，优选地，在腹板1的对称两边的I级焊缝区域上设置三个的支撑点2，每两个支撑点2之间相隔400mm。

所述打底焊采用CO₂气体保护焊，也可以采用其他焊接方式，比如手工焊等。

所述填充焊采用CO₂气体保护焊，也可以采用其他焊接方式，比如手工焊等。

所述盖面焊采用埋弧自动焊。

所述步骤4）采用碳弧气刨刨去支撑点2。

本发明相对于现有技术，其优点是：通过在腹板的I级焊缝区域设置可去除的支撑点，能保证焊缝内部质量，而且还真正解决了箱型柱柱身截面变形问题，提高了构件施工质量，节约了工期，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的腹板的结构示意图；

图2为本发明的腹板加工完坡口后的结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图2的B-B剖视图；

图5为本发明打底焊部分完成后腹板和翼缘板的结构示意图；

其中，1、腹板；2、支撑点；3、第一坡口；4、第二坡口；5、钝边；6、焊缝；7、翼缘板。

具体实施方式

下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

一种控制箱型柱焊接变形的方法，所述方法包含以下步骤：

1）如图1所示，在腹板1的对称两边的任一边的I级焊缝区域上设置三个的支撑点2，每两个支撑点2之间相隔300～400mm，所述支撑点2凸出腹板1边边缘，且其沿腹板1边边缘的长度为20～40mm；

2）如图2所示，将腹板1的两边边缘加工成坡口；

3）坡口加工完成后，以支撑点2为焊点将腹板1和翼缘板7组装在一起；

4）如图5所示，在焊缝6背面点焊上垫板，采用CO₂气体保护焊进行打底焊，打底焊时，预留支撑点2及其两侧20mm长的焊缝不焊，待支撑点2及其两侧20mm长的焊缝外的其他部分焊缝焊完后，采用碳弧气刨刨去支撑点2，直至清到垫板，然后磨光机打磨干净，再对支撑点2及其两侧20mm长的焊缝进行打底焊焊接；

所述I级焊缝区域指的是牛腿部位及其两侧600mm长度的焊缝区域。

步骤4）完成后，采用CO₂气体保护焊进行填充焊，然后采用埋弧自动焊进行盖面焊。