[发明专利]一种改善注塑发泡产品外观的方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑发泡领域，更具体地涉及一种改善注塑发泡产品外观的方法。

背景技术

汽车内饰产品上已经越来越多的使用发泡注塑制品，在达到轻量化效果的同时，也满足产品的刚度需求。

化学发泡是指将一定比例的化学发泡剂混入树脂中，通过注塑机螺杆熔融共混后注入合模状态下的模具腔内，熔融树脂表面与模具接触面固化形成产品的表皮层，而产品中间部分仍为熔融树脂状态，树脂充模完成后，将模具打开一定距离，使得在产品壁厚方向的中间部分未固化的熔融树脂膨胀发泡达到所需的壁厚，然后进行冷却固化。在化学发泡注塑过程中，当含有发泡剂的熔融树脂注入模具型芯面a和模具型腔面b之间，由于压力迅速减小，在模具腔内部的熔融树脂内的发泡剂会迅速起发并长大，在料流末端以及产品表面位置气泡膨胀的最为严重，当气泡长大到了一定程度后必然会发生破裂，从而在产品表面形成凹凸不平和气痕，导致了产品外观质量的下降，具体如图1所示，因而不得不额外增加二次工序对产品外表面进行再加工。

如上所述，通过现有的化学发泡注塑工艺生产出的产品表面容易因气泡破裂而形成凹凸不平和气痕，最终造成产品外观缺陷。因此，有必要提供一种能够改善注塑发泡产品外观的新方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种改善注塑发泡产品外观的方法，该方法能够有效的改善注塑发泡产品的外观质量，获得优质的发泡注塑制品的表观，省去二次处理的工序。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种改善注塑发泡产品外观的方法，所述方法包括以下步骤：将动模和定模进行合模，并在合模后的模具上设置锁模力，其中，所述动模和所述定模之间形成有模具腔；向所述模具腔内充入高压气体至模具腔内的气体压力为2-17MPa，然后在继续充入高压气体的同时向所述模具腔内注射含有发泡剂的熔融树脂；注射完成之后，停止充入高压气体同时进行卸压，其中，所述卸压过程包括开模步骤。

优选地，向所述模具腔内充入高压气体至模具腔内的气体压力为4-7MPa。

向所述模具腔内充入高压气体的总时间为3-15s。

优选地，向所述模具腔内充入高压气体的总时间为5-8s。

优选地，向所述模具腔内充入高压气体持续1-3s之后开始注射所述含有发泡剂的熔融树脂。

优选地，所述注射完成之后，延迟0.2-2s之后开模。

所述卸压包括模具腔内的气体通过模具的分型面以及模具内部镶块之间的缝隙处逸出。

开模时首先使动模与定模之间仅打开一条狭缝，待产品沿壁厚方向的中间部分未固化的熔融树脂膨胀发泡到所需的厚度，然后进行冷却固化。

优选地，所述狭缝的距离为0.5-3mm。

所述熔融树脂为聚烯烃类树脂，所述发泡剂是碳酸氢钠类或偶氮类发泡剂，所述发泡剂占所述熔融树脂的质量分数为0.5-4%。

本发明所提供的方法尤其适用于薄壁产品的化学发泡注塑，其中，产品发泡前的原始壁厚在1-2mm，产品的发泡倍率为0.5-1.5倍。

本发明所提供的改善注塑发泡产品外观的方法相对现有技术具有以下突出的有益效果：1）在模具合模后，通过气体控制柜向模具腔内充入高压气体，在模具腔内建立一定的气体压力并保持，然后再注入含有发泡剂的熔融树脂，由于模具腔内本身存在的高压气体压力，使得树脂注入模具腔后压力降尽可能小，从根本上避免了因发泡剂迅速成核长大破裂而造成的产品表面缺陷；2）当达到预设的充气时间后，气体控制柜开始停止向模具腔内充入高压气体，并开始卸压，模具腔内的气体此时通过模具分型面以及模具内部镶块的缝隙处逸出，随即开模，因此该方法中加压和卸压过程与熔料注射和开模同时进行，无需额外增加时间，节省了工时；3）本发明通过向模具腔内部持续充入高压气体维持较高的气体压力水平，避免了使用高精度的密封材料以及密封方法，节约了模具成本。

附图说明

图1是根据现有技术的方法进行发泡注塑时料流末端以及发泡产品表面的示意图；

图2是根据本发明的方法所采用的一种注塑发泡设备；

图3是根据本发明的方法模具腔内部压力随时间变化的示意图；

图4是根据本发明的方法进行发泡注塑时料流末端以及发泡产品表面的示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明做进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限制本发明的范围。