[发明专利]新型压射机构

说明书

技术领域

本发明属于金属挤压成型技术领域，具体涉及一种金属挤压成型机的新型压射机构。

背景技术

现有的金属挤压成型机（如中国专利2010105589226）的压射机构的摆动轴是安装在主压射缸的后端盖上的，即主压射缸与压射机构的底座的相对位置是固定不变的。在完成注料后进行压室与模具浇口套的对接工序时，而主压射缸的活塞杆需随之移动相应的距离即对接行程，对接工序完成后主压射缸的活塞杆继续驱动压射冲头运动完成压射工序使工件于模具内成型。因此，在现有的金属挤压成型机压射机构中，主压射缸的行程就是对接行程与压射行程之和。由于主压射缸是压射机构最重要的部件之一，若其行程较大的话，无疑增加了液压控制系统的设计难度和制造成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可缩短主压射缸行程的新型压射机构，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

新型压射机构，包括底座、主压射缸、侧推机构和对接组件；还包括：一基座，所述基座以可转动方式与所述底座连接，所述侧推机构安装在所述底座与所述基座之间；及所述对接组件包括一曲肘机构，所述曲肘机构设置在所述基座上并与所述主压射缸的后端盖连接。

作为优选，所述曲肘机构主要由曲肘驱动油缸、上连杆和下连杆组成，所述上连杆的一端和下连杆的一端同轴铰接并以可滑动方式设置在基座的滑槽中；所述上连杆的另一端与所述主压射缸的后端盖铰接；所述下连杆的另一端与所述基座铰接；所述曲肘驱动油缸的缸体部分铰接在小横梁上，其活塞杆端铰接在下连杆的杆体上。

作为优选，所述基座的下方设有一小横梁，所述小横梁通过小拉杆与所述基座连成一体，所述曲肘驱动油缸的缸体部分铰接在小横梁上。

进一步，还包括两加强板，每一加强板的一端固定在基座上，其另一端则固定在小横梁的端侧。

进一步，所述对接组件还包括一推送油缸，所述推送油缸的缸体端侧固定在所述基座上，所述推送油缸的活塞缸端与所述主压射缸的后端盖自由接触。

进一步，所述对接组件还包括一垂直设置的导向杆，所述导向杆的下端固定在基座上，其杆体部分以可滑动方式穿设于所述主压射缸的后端盖中。

作为一种选择，所述底座上设有销孔，所述基座上设有销轴，所述基座上的销轴安装在所述底座上的销孔中并通过销轴压紧盖紧固。

进一步，所述底座一侧设有一安装座，及所述侧推机构为一侧推油缸，所述侧推油缸的缸体端侧铰接在所述安装座上，其活塞杆端则铰接在所述基座上。

作为一种选择，所述底座通过四条大拉杆吊装在压机下横梁的下方。

作为优选，所述底座上设有缓冲限位器。

本发明通过采用上述结构，使主压射缸无需进行对接行程即可完成压室与模具浇口套的对接工序，成倍缩短了主压射缸的工作行程，大大降低了液压控制系统的设计难度和制造成本。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明的剖视结构示意图。

图3是本发明所述底座的立体结构示意图。

图4是本发明的工作原理图。

图中：

1—底座；11—销孔；12—安装座；13—缓冲限位器；14—销轴压紧盖；15—大拉杆；2—基座；21—销轴；22—滑槽；23—小横梁；24—小拉杆；25—加强板；31—曲肘驱动油缸；32—上连杆；33—下连杆；4—推送油缸；5—导向杆；6—侧推油缸；7—主压射缸；81—联轴器；82—导筒；83—压射杆；84—冲头；85—压室；91—压机下横梁；92—模具；A—第一工作位置；B—第二工作位置；C—第三工作位置。

现结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

具体实施方式

如图1至图4所示，本发明所述的新型压射机构，主要由底座1、基座2、侧推机构、对接组件、主压射缸7、联轴器81、导筒82、压射杆83、冲头84和压室85组成。

所述底座1通过四条大拉杆15吊装在压机下横梁91的下方。所述底座上设有供安装基座2的销孔11及缓冲限位器13，及其一侧设有供安装侧推机构的安装座12。

所述基座2的两侧上设有销轴21，该销轴21安装在底座1上的销孔11中并通过销轴压紧盖14紧固。基座2上设有滑槽22。基座2的下方设有一小横梁23，该小横梁23通过两条小拉杆24与基座2连成一体。此外，还有两块用于加强小横梁受力的加强板25，每块加强板25的一端固定在基座2的侧面上，其另一端则固定在小横梁23的端侧。