[发明专利]一种双金属复合管焊接方法

权利要求书

1.一种双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述方法至少包括：步骤1）内堆焊前管口机加工；步骤2）管内表面堆焊焊接；步骤3）焊后削平及坡口加工；步骤4）现场组对及焊接工艺步骤；焊接过程采用100%二氧化碳气体（CO₂）保护电弧焊。

2.根据权利要求1所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述步骤1）内堆焊前管口机加工；包括切削双金属复合管管口附近切削段(3)的覆层(2)和部分基层(1)；所述步骤2）管内表面堆焊焊接；包括在所述步骤1）切削加工的部位内堆焊覆层金属；所述步骤3）焊后削平及坡口加工；包括在所述步骤2）后切削内堆焊层高出部分及管口预留段(4)，形成坡口(5)；所述步骤4）现场组对及焊接；包括将所述步骤3）加工后的双金属复合管组对、焊接成管线。

3.根据权利要求2所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述步骤1）内堆焊前管口机加工；是将管端所述切削段(3)长度为30-100mm的所述覆层(2)切除，并切削所述基层(1)壁厚度为1±0.3mm；所述管口预留段(4)长度为10-40mm。

4.根据权利要求2所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述步骤2）管内表面堆焊焊接；是采用不锈钢实心焊丝的熔化极气体保护焊对所述切削段(3)内表面堆焊至少两层的覆层金属，堆焊分次进行，每次焊接一层，使用与覆层材料相同，或者选用铬、镍元素含量高的不锈钢焊材。

5.根据权利要求4所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述切削段(3)的第一层堆焊焊材牌号选用E309LT1-1过渡焊焊丝，所述第二层堆焊焊材牌号选用E316LT1-1堆焊焊丝；所述切削段(3)表面第一层堆焊和第二层堆焊的焊接工艺参数为：焊材直径为1.2mm；焊接电流为160-200A；电弧电压为25-29V；焊接速度为50-60cm/min；保护气体流量为15-25L/min。

6.根据权利要求2所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述步骤3）焊后削平及坡口加工；是将所述切削段(3)内堆焊层高出部分切除与原管道内壁平齐，堆焊金属表面高出原管道内壁表面的允许范围高度为0-0.2mm，且不低于原管道内壁，并将所述管口预留段(4)切除并倒出所述坡口(5)，所述坡口(5)角度为25°-29°。

7.根据权利要求2所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述步骤4）现场组对及焊接；是采用钨极氩弧焊工艺进行a根焊、b过渡焊，采用自保护药芯焊丝半自动焊进行c填充焊、d盖面焊。

8.根据权利要求7所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述a根焊采用钨极惰性气体保护焊（GTAW），所述a根焊焊接工艺参数为：焊材型号为ER316L；焊材直径为2.5mm；焊接方向为上向；焊接电流为55-80A；电弧电压为8-13V；焊接速度为5-12cm/min；背面氩气流量为10-15L/min。

9.根据权利要求7所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述b过渡焊采用钨极惰性气体保护焊（GTAW），所述第一层过渡焊和第二层过渡焊的焊接工艺参数为：焊材型号为ER309；焊材直径为2.5mm；焊接方向为上向；焊接电流为60-100A；电弧电压为8-13V；焊接速度为6-13cm/min；背面氩气流量为10-15L/min。

10.根据权利要求7所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述c填充焊采用自保护药芯焊丝半自动焊（FCAW），所述c填充焊的焊接工艺参数为：焊材型号为E71T8-Ni1J；焊材直径为2.0mm；焊接方向为下向；焊接电流为200-280A；电弧电压为19-21V；焊接速度为14-28cm/min。

11.根据权利要求7所述的双金属复合管焊接方法，其特征在于，所述d盖面焊采用自保护药芯焊丝半自动焊（FCAW），所述d盖面焊的焊接工艺参数为：焊材型号为E71T8-Ni1J；焊材直径为2.0mm；焊接方向为下向；焊接电流为200-260A；电弧电压为18-21V；焊接速度为12-26cm/min。