[发明专利]双气室多拼式的轮胎模具

说明书

技术领域

本发明涉及汽车轮胎制造技术领域，特别与一种双气室多拼式的轮胎模具有关。

背景技术

在轮胎中生产工艺，通过模具对橡胶轮胎进行成型。传统的轮胎模具加热和排气方式，如图1和图2所示，模具通过上模10和下模20合成一个整体式结构，模具的加热依靠硫化机，对橡胶进行加热、排气、硫化等多道工序。

这种传统方式的轮胎生产工艺，使得加热完全依赖硫化机，所消耗的能源高，排胶现象普遍存在，这样使得轮胎成型后，在花纹表面形成若干毛刺，脱模后还需要再进行除毛刺的工序。因此整个行业中生产工艺能量消耗大，排胶现象严重，加工工序繁杂，成为轮胎制造业中的一个困局。本发明人分析研究这一现象，针对模具进行了全新开发，设计出一种双气室多拼式的轮胎模具，本案由此产生。

发明内容

本发明的目的是提供一种双气室多拼式的轮胎模具，改变传统硫化机热板传递热量给模具的方式，实现蒸汽直接进模具汽室加热，节约热能。

为了达到上述目的，本发明的技术解决方案是： 

一种双气室多拼式的轮胎模具，包括上模体、下模体，在上模体、下模体内均开设有两个环形气室，两个气室分别连接进气孔和排气孔，且两个气室之间通过连接孔相通。

所述的上模体和下模体内设置若干排气槽，排气槽开设若干排气孔。

所述的两个环形气室为同心环形布设。

所述的上模体、下模体内壁割裂出若干重叠的拼花圈。

所述的若干环形拼花圈通过拼圈连接螺丝与各自模体径向定位连接。

所述的拼花圈与轮胎花纹块一一对应。

所述拼花圈上开设至少一圈凹槽，拼花圈重叠后，拼花圈上下两个接触面均局部形成出气的腔体。

所述拼花圈的之间形成的出气气路与排气槽相通。

本发明与已有技术相比，具有以下优点和积极效果：

本发明中改变传统加热方式，将蒸汽直接通过进气孔进入两个环形气室，对模具进行直接加热，最后蒸汽再从排气孔中排出，节约了热能。经过检测，在同等介质条件下，模具表面温度可提高3℃以上。由于模具表面温度的提高，可缩短轮胎1/3的硫化时间，提高硫化效率。由于硫化机取消热板使硫化机隔热效果提高，硫化机框架热影响减少，硫化机只起合模力的作用，这样是硫化机定位精度大大提高，实现高档节能轮胎的生产。

另外，轮胎的花纹部分，采用多拼结构，使得花纹表面无排气孔，实现排气不排胶。这样节约了胶料，同时可以取消修毛刺的工序，确保轮胎表面美观。

附图说明

图1是现有设计中模具结构示意图；

图2是图1的截面示意图；

图3是本发明较佳实施例结构示意图；

图4是图3A-A向示意图。

具体实施方式

结合附图，对本发明较佳实施例做进一步详细说明。

一种双气室多拼式的轮胎模具，主要涉及到的部件包括上模体1、下模体2。

在上模体1和下模体2的形状大致呈对称结构，在其内部开有两个环形气室，可以分为同心布设的内气室9和外气室5。本实施例中内气室9和外气室5分别是在模体表面开出凹槽，然后再分别覆盖内气室盖板8和外气室盖板6形成。

在内气室9通过紫铜管7连接进气孔12，然后外气室5同样通过紫铜管连接出气孔13，内气室9和外气室5之间通过连接孔20相通。本发明的蒸汽流向是，从进气孔12中通入蒸汽，首先进入内气室9流动，通过连接孔20再进入到外气室5中，最终从排气孔13中排出。这样的从模具本身结构上改进，完全改变了模具加热的方式。

在上下模具1、2内壁上本身是设置有若干个拼装花纹块21，因此对应每个花纹块21，在上模具1、下模具2内壁上割裂出若干独立拼花圈3，一对一和花纹块21对应，拼花圈3整齐叠装，通过拼圈连接螺丝11径向定位固定。

由于拼花圈3是紧密叠放设置，因此空气就可以从相邻拼花圈3之间的缝隙中排出，却仍然可以保留轮胎表面的光滑，不产生毛刺。

为了有利于排出空气，在每个拼花圈3的一面开设有凹槽22，使得拼花圈3组装后，相邻两个拼花圈3之间的接触面上局部形成出气的腔体23，使得排气更为通畅。

在上模具1和下模具2上同时还开设有排气槽19，在排气槽19上开设若干排气孔16，排气孔16与拼花圈3之间相通，也就是拼花圈3之间排出的空气经过排气孔16、排气槽19顺利排出。