[发明专利]一种废线路板多金属粉末熔炼预处理的方法

说明书

技术领域

本发明涉及废线路板多金属粉末熔炼预处理的方法，特别是涉及无机粘接法预处理废线路板多金属粉末的方法。

背景技术

废线路板多金属粉末是废线路板通过破碎分选而得到的富含铜、金、银、铂、钯、铅、锡、镍、铁和铝等多金属粉末，其金属含量达到95%以上，极具回收价值。工业上通常采用熔炼、电解、回收贵金属等分离提纯工艺进行回收（中国发明专利ZL201010194555.6，国际PCT专利PCT/CN2010/077935），因此，多金属粉末通常需要进行熔炼处理。废线路板多金属粉末采用不同的破碎分选工艺得到的粒度大不相同，通常采用湿法破碎分选（水力破碎分选）得到的多金属粉末较采用干法破碎分选得到的粉末粗，湿法破碎分选得到的多金属粉末粒度大约为20~40目（约占70%左右）。因此，不管是采用湿法还是干法破碎分选，得到的多金属粉末粒度均比较细，采用现有的工业熔炼炉进行熔炼装料过程中，多金属粉末容易进入烟气中，造成多金属粉末的流失，金属直收率低。

在实际熔炼生产过程中，为了避免多金属粉末的流失，通常采用两种方式对多金属粉末进行添加。第一种方式是将多金属粉末装入袋子编织袋中，然后运入熔炼炉中进行熔炼；第二种方式是将多金属粉末装入薄铜板中，利用打包机进行打包，形成薄铜板包裹的多金属粉末铜包，然后运入熔炼炉中进行熔炼。第一种方式比较简单，但在冶炼过程中，编织袋有机物的燃烧产生二噁英有毒气体，如烟气无响应的环保措施，将造成严重的二次污染。因此，该方式环保压力较大，后续环境处理成本较高。第二种方式比较环保，但是需要大量的薄铜板，生产成本高。

发明内容

本发明的目的主要解决废线路板多金属粉末熔炼预处理问题，不仅能够避免冶炼过程中多金属粉末的流失，而且可保证熔炼过程中得到期望渣型，保证铜的直收率，该工艺具有处理工艺流程短、设备简单、环保等特点。

本发明所述的一种废线路板多金属粉末熔炼预处理的方法如下：

按设计要求将废线路板多金属粉末、粘接剂、煤粉和水进行混合得到混合湿料，其中废线路板多金属粉末：粘接剂=10:0.5~10:1（质量），多金属粉末：煤粉=10:0.15~10:0.25（质量），多金属粉末：水=10:2~10:5（质量），粘接剂由膨润土和石灰组成，粘接剂中硅：钙=1.5:1~2.5:1（质量）；将混合湿料装入压块机中压块得到混合块料，其中压力为0.3~0.8MPa；将混合块料装入烘干窑中进行烘干处理得到烘干块料，烘干处理温度为100~150℃，烘干时间为12~24小时；将烘干块料加入到熔炼炉中进行熔炼，得到铜渣和铜液，铜渣做铜回收处理，铜液铸造成铜阳极板。

与现有技术相比，由于本发明采用了膨润土、石灰作为无机粘接剂，既可作为多金属粉末粘接剂，又可作为多金属粉末熔炼造渣剂，避免冶炼过程中多金属粉末流失，同时熔炼过程中形成期望渣型，降低冶炼过程中铜渣率和铜渣中含铜率；同时在压块过程中加入煤粉作为还原剂，避免冶炼过程中多金属粉末氧化降低铜的直收率。本发明从生产成本、熔炼渣型和环保角度综合考虑，具有工艺简单易行，所用原料比较常见且廉价、设备简单等特点。

附图说明

图1表示废线路板多金属粉末熔炼预处理方法工艺流程图。

具体实施方式

实施例1 

按设计要求将废线路板多金属粉末、粘接剂、煤粉和水进行混合得到混合湿料，其中废线路板多金属粉末：粘接剂=10:0.5（质量），多金属粉末：煤粉=10:0.15（质量），多金属粉末：水=10:2（质量），粘接剂由膨润土和石灰组成，粘接剂中硅：钙=1.5:1（质量）；将混合湿料装入压块机中压块得到混合块料，其中压力为0.3MPa；将混合块料装入烘干窑中进行烘干处理得到烘干块料，烘干处理温度为100℃，烘干时间为12小时；将烘干块料加入到熔炼炉中进行熔炼，得到铜渣和铜液，铜渣做铜回收处理，铜液铸造成铜阳极板。铜渣率为9.5%，铜渣中含铜率为3.5%。

实施例2