[发明专利]一种生石灰输送弯管

说明书

技术领域

本发明涉及一种弯管，具体的说是一种生石灰输送弯管。

背景技术

气力输送作为适合粉料及小颗粒物料输送的一种先进技术，因其具有能耗低、自动化程度高、可连续运行、环境污染小等诸多优点，已广泛应用于石油、化工、建材、粮食等部门。

近年来，在冶金工厂气力输送也开始逐步应用于短距离的生石灰输送系统上。即采用压缩空气将罐式汽车内运载的生石灰通过管道强行吹至生石灰配料仓内，然后通过圆盘给料机实现精确配料。生石灰气力输送系统一般由直管和能够改变物料流动方向的弯管组成，由于物料随高速气流通过弯管时，其离心力的作用必然使弯管外圆弧管壁受到强大的冲击乃至出现磨损，使弯管部分在较短的时间内损坏，造成现场环境扬尘污染，威胁着工人的身体健康。

针对上述问题目前通常采用的方法是采用耐磨程度较高的弯管进行替换，比如使用合金钢耐磨弯管，铸石耐磨弯管，复合耐磨弯管等等，采用这些耐磨程度高的材料来制作弯管不但成本较高，而且也没有从根本上解决弯管磨损快的问题，弯管使用寿命提高不明显。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供了一种生石灰输送弯管，该发明从根本上解决了输送弯管磨损严重、易损坏的问题，有效提高生石灰输送弯管的使用寿命，它具有耐磨性好，生产制造成本低，加工制造简单等特点。

为解决上述技术问题，本发明一种生石灰输送弯管，包括弯管本体以及设置于弯管本体两端的进料端和出料端，所述进料端和出料端上分别设置有连接法兰，其特征是，所述弯管本体的外径和内径由进料端向出料端逐渐增大，所述弯管本体内径较小的一端为进料端，所述弯管本体内径较大的一端为出料端；所述弯管本体的管壁包括外圆弧管壁和内圆弧管壁，所述外圆弧管壁的厚度大于内圆弧管壁的厚度。

所述外圆弧管壁和内圆弧管壁的厚度分别设置为25mm和10mm。

所述进料端的内径为φ159mm，出料端的内径为φ219mm。

所述弯管本体为整体式铸造弯管本体。

本发明有益效果是：

1、能够减少生石灰颗粒与管壁的碰撞机会，减轻生石灰气体对弯管的速度剪切力，使弯管各部位寿命几乎均等，有效提高弯管使用寿命。

2、本发明采取变径、局部加厚、整体铸造式弯管，能够减少生石灰颗粒与管壁的碰撞机会，减轻生石灰气体对弯管的速度剪切力，使弯管各部位寿命几乎均等，有效提高弯管使用寿命。

附图说明

图1是本发明的轴向剖分结构示意图。

图2是图1的A-A剖面图。

图中：1为弯管本体，11为外圆弧管壁，12为内圆弧管壁，2为进料端，3为出料端，4为连接法兰。

具体实施方式

为能清楚说明本发明的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

如图1、图2所示，本发明是一种生石灰输送弯管，它包括弯管本体1以及设置于弯管本体1两端的进料端2和出料端3，所述进料端2和出料端3上分别设置有连接法兰4，连接法兰4与进料端2和出料端3通过焊接连接。使用时，直接将设置有连接法兰4的进料端2和出料端3连接于生石灰输送直管中即可。

作为优化，所述的弯管本体1的外径和内径由进料端2向出料端3逐渐增大，弯管本体1内径较小的一端设置为进料端2，弯管本体1内径较大的一端设置为出料端3，生石灰由内径较小的进料端2进入弯管本体1内部，由内径较大的出料端3流出弯管本体1。

所述弯管本体1的管壁包括外圆弧管壁11和内圆弧管壁12，外圆弧管壁11的厚度大于内圆弧管壁12的厚度。所述外圆弧管壁11和内圆弧管壁12的厚度分别设置为25mm和10mm。所述进料端2的内径为φ159mm，出料端3的内径为φ219mm。

所述弯管本体1采用整体式铸造弯管本体，铸造材质选用ZG30Cr15Ni3MoWuCuRe，在生产制作过程中，整体式铸造弯管本体便于生产制作，加工方便，生产成本低。

本发明之所以采用上述结构上的设计是由于：在一定流速V下，单位管道长度上的阻力损失Δp/L随着管径D的增大而减小，其关系可表示为：基于上述公式所述表示的函数关系，当固气质量比和气速不变时，管径越小，管道中两相流与管壁相互作用而产生的旋涡程度和紊流强度都会增加，由此造成的能量损耗也会增加，阻力损失增大；当固气质量比和气速不变时，管径越大，流动过程中颗粒与管壁的碰撞机会相对减少，当固气质量比和气速不变时，管径大即雷诺数Re大，管道内紊动增加，速度剪切作用将减小。