[发明专利]双角度圆管柱组装工法

说明书

技术领域

本发明涉及钢结构生产技术领域，具体涉及一种双角度圆管柱组装工法。

背景技术

传统圆管柱体结构一般为直角度或单方向角度，本项目的圆管柱牛腿为双角度环形结构。由于结构较为复杂，故装配定位点不易确定，因而给生产造成一定的难度。

发明内容

针对以上现有技术中存在的问题，本发明提供了一种工艺简化、定位准确的双角度圆管柱组装工法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

双角度圆管柱组装工法，所述工法包括以下步骤：

1）主料下料——2）零部件下料——3）坡口制作——4）钻孔——5）主料预抛丸——6）零部件预抛丸——7）拼装——8）划线——9）组装；

其中：

在1)主料下料步骤中，主料圆管直径为800mm；为了确保主料圆管端头的平面度，选用电动锯床进行端头切割；

在2）零部件下料步骤中，规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备，牛腿腹板、加劲板及其他零部件，与焊缝相交处设倒角；

所有零部件边缘必须割渣，毛刺必须清理干净；

异形零部件采用数控排版下料，特别是环形牛腿翼缘板内圆直径增加3mm；

在3）坡口制作步骤中，牛腿坡口为外坡口，采用半自动切割设备制作；其中牛腿及现场焊接坡口为单面；

在4）钻孔步骤中，确定定位孔距，打孔前先做引孔；

在7）拼装步骤中，所有部件统一按圆管十字线作为基准线画线装配；

在8）划线步骤中，首先画出圆管的十字装配线，以圆管十字线作为基准线，依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向，1:1在圆管上画出所有零部件的装配线；

在9）组装步骤中，首先装配牛腿翼缘板，再装配其他部件，其中牛腿坡口向外；

所有零部件必须在组装前必须进行校正校平；

装配完成后的定位焊位于牛腿的内侧。

所述步骤3中，外坡口角度为45°，允许偏差±5。

所述步骤4中，当板型尺寸、孔径一样时，采用套膜法制孔。

所述套膜法制孔，首先要制作模板，将模板放在待制孔材料上，利用摇臂钻设备制孔。

所述步骤8中，进行圆管的十字装配，首先将圆管固定在台架上，确保卡紧不能晃动，用水平尺找到圆管的水平中心线，然后以圆管上臂为基点做吊线，使吊线垂圆管直径的中线点，标注出圆管十字定位点，然后利用墨斗弹出十字线。

所述步骤9中，首先装配牛腿翼缘板，将圆管放在模台上，用吊车将圆管一端吊起，把翼缘板按装配线组装后，采用相同的方法将另外3个牛腿翼缘板进行装配。

本发明的有益效果为：针对本项目圆管柱牛腿为双角度环形结构的特殊性，利用特殊的工法，采用多步骤完成组装，能够充分地确定装配定位点，简化装配流程，提高装配效率。

具体实施方式

一、组装制作难点

传统圆管柱子结构一般都是直角度或单方向角度，此项目圆管柱牛腿为双角度环形结构，装配定位点不易确定，因而给生产造成一定的难度。

二、制作工艺流程

1）主料下料——2）零部件下料——3）坡口制作——4）钻孔——5）主料预抛丸——6）零部件预抛丸——7）拼装——8）划线——9）组装。

三、具体制作步骤

1.下料技术要求及设备的选择

圆管直径为800mm，为了确保圆管端头平面度，切割应该选用电动锯床下料。允许的偏差(mm)如表1所示。

异形部件采用数控排版下料，其中环形牛腿翼缘板内圆直径加3mm，零部件应符合的技术要求，即允许的偏差(mm)如表2所示。

为了节约制作成本，规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备制作。牛腿腹板、加劲板及其他零部件，若与焊缝相交处按图纸规定倒角，气割应满足的要求如表3、表4所示。

2、坡口制作

为了方便施焊，牛腿坡口为外坡口，角度如表4所示。牛腿坡口采用半自动切割设备，坡口应满足表3、表4的相关技术要求。

3、钻孔

首先画线定位孔距，打孔前先做引孔。

若板型尺寸、孔径一样，且数量较大的可采用套膜法制孔，套膜打孔首先要做一个模板，将模板放在待制孔材料上，利用摇臂钻设备制孔。

钻孔要求如表5所示。

4、对于零部件的要求

所有部件边缘割渣、毛刺等必须清理干净。

熔透坡口100mm范围内组装前必须打磨干净。