[发明专利]一种防止倒流的注射成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于金属粉末注射成型的模具，具体涉及一种具有防止倒流功能的模具，属于粉末冶金技术领域。

背景技术

金属粉末注射成型技术是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金成型技术。其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘接剂均匀混炼，经制粒后在加热塑化状态下用注射成型机注入模具模腔内固化成型，然后用化学或热分解的方法将成型坯中的粘接剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异、生产成本低等特点，特别适合于大批量生产小型三维结构复杂的结构零件。

在注射成型过程中，保压结束后，柱塞或螺杆后退，型腔中压力解除，这时型腔中的熔料压力将比浇道入料口处的压力值高，这时型腔中熔料在压力作用下通过浇道向浇注系统倒流，使得塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。模具是塑件成型工艺中的关键，因此，本发明的目的就是从模具的结构出发来防止成型过程中保压结束后倒流现象的产生。

发明内容

为了解决背景技术中的不足，本发明的目的在于克服背景技术的缺陷，提供一种结构简单、具有防止倒流功能的注射成型模具。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种防止倒流的注射成型模具，包括动模座和与之相配合的定模座，所述动模座和定模座合模后形成塑件腔，所述定模座上开设有与所述塑件腔连接的浇道，所述浇道的出料口与塑件腔内部连通，其特征在于：所述定模座上贴近所述浇道的外壁还开设有向内侧凹陷的凹槽，所述凹槽内设有冷铁层。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述冷铁层填满所述凹槽的内部空间。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述凹槽于靠近所述塑件腔的边缘与塑件腔的外壁不接触。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述凹槽的深度自所述浇道的入料口端至所述出料口端逐深。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述凹槽的最大深度为所述入料口宽度的五分之三。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述浇道位于所述定模座的中间位置。

本发明的有益之处在于：本发明的一种防止倒流的注射成型模具，通过在定模座上贴近浇道的外壁开设向内侧凹陷的凹槽，凹槽内设置有冷铁层，冷铁层加快浇道中熔液冷却速度，即加快浇道中熔液的固化速度，熔液固化后阻止了型腔中熔料在压力作用下通过浇道向浇注系统的倒流，达到防止倒流的目的。相对于传统的模具，具有结构新颖、实用，利于推广使用的优点。

说明书附图

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的一个具有防止倒流功能的注射成型模具的结构示意图。

图中：2、动模座，4、定模座，6、塑件腔，8、浇道，10、出料口，12、凹槽，14、冷铁层，16、入料口。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例及实施例附图对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，一种具有防止熔液倒流功能的注射成型模具，包括动模座2和与之相配合的定模座4，动模座2和定模座4合模后形成塑件腔6，在定模座4上开设有与塑件腔6连接的浇道8，具体的，浇道8的出料口10与塑件腔6的内部连通，在定模座4上贴近浇道8的外壁还开设有向内侧凹陷的凹槽12，凹槽12内设有冷铁层14，冷铁层14加快浇道8中熔液冷却速度，即加快浇道8中熔液的固化速度，熔液固化后阻止了塑件腔6中熔料在压力作用下通过浇道8向浇注系统的倒流，达到防止倒流的目的。

冷铁层14填满凹槽12的内部空间，冷铁层14的面积越大熔液固化的速度就越快，防止倒流的效果更好。

作为本发明的一种优选技术方案，凹槽12在靠近塑件腔6的边缘与塑件腔6的外壁不接触，凹槽12中的冷铁层14仅仅只是加快浇道8中的熔液固化，并不影响塑件腔6内部熔液的自然冷却，不会影响成品本身的各项性能。

为了使防止倒流的效果达到做好，经过多次的实验，得出以下关于凹槽12的具体结构和参数：凹槽12的深度自浇道8的入料口16端至出料口10端逐渐加深，且最大的深度为入料口16宽度的五分之三，浇道8位于定模座4的中间位置，也就是凹槽12位于定模座4的中间位置，此结构设计能够使得在不影响产品各项性能的基础上防止倒流的效果最好。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受所述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。