[发明专利]电液先导控制型的插装式单向阀

说明书

技术领域

本发明涉及一种单向阀，特别是一种电液先导控制型的插装式单向阀。

背景技术

冷室压铸机压射部分的快速压射采用蓄能器作为能源。

国内一些冷室压铸机采用了开关阀+单向阀的结构。

具体为：蓄能器供油的开关阀是由插装阀和先导控制电磁阀构成，由于快速压射后有增压，因此在压射油缸与快速储能器之间必须设置单向阀。故而，单向阀的优劣不但影响压射性能，换句话说就是单向阀的闭合速度影响建压时间，而单向阀是否可控也影响机器的安全水平。

而目前压铸机压射部分使用的单向阀，其结构简单，闭合响应速度有待提升，而且最大的问题就是安全性差。闭合响应时间，是由其结构特点(如复位弹簧力)已决定，具体就不赘述了。

现在描述下现有传统的单向阀在压射部分使用上存在安全性差的原因。参见附图1-附图2，插装阀在其先导电磁阀损坏的情况下，插装阀打开，蓄能器里的高压油经插装阀和单向阀进入压射油缸无杆腔。如果在油缸有杆腔设置有常闭的开关阀，参见图1，假如有杆腔内的液压油没有泄漏，活塞杆虽然不会立即压射出去，但压射油缸两个腔都存在高压油，这种状况的危险性很高。一旦，有杆腔里的高压油泄漏，活塞杆将随时压射出来。如果此时维修更换相关密封件或液压件，将危害人身安全。

为了应对这样的安全问题，由于现今对传统的单向阀无法进行控制，大都采取从检测开关阀入手，如采用一些含有阀芯位置反馈功能的插装阀作为开关阀。如发现阀故障，立即启动蓄能器卸压程序。这种带阀芯位置反馈功能的插装阀首先是价格偏高，其次是一旦采用此类安全措施之后，将会过于依赖出现安全因素之后的处理，而不能从源头上控制安全因素的产生，导致缺陷过于明显。

总之，在压铸机对建压时间及对安全性要求都要求较为苛刻的情况下，传统的方式已经逐渐很难适用。因此，急切需要开发一种闭合响应快，而且可控的安全性高的单向阀。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、安全性高、闭合响应快、噪声小、适用范围广的电液先导控制型的插装式单向阀，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种电液先导控制型的插装式单向阀，包括阀体、阀芯、阀盖、弹簧和先导阀，阀盖盖接在阀体上，阀芯和弹簧设置在阀体内，弹簧压接在阀盖与阀芯之间，其结构特征是阀盖上设置有盖板，阀盖和盖板共同围成安全油缸，用于执行阀芯启闭和被用来检测阀芯是否闭合的活塞式顶杆滑动设置安全油缸内，该活塞式顶杆的一端与阀芯相接，活塞式顶杆的另一端伸出盖板。

进一步，所述阀芯包括内部设置的插装式单向阀，该插装式单向阀两端分别连通第一孔和阀芯腔，插装式单向阀的允许流动方向为从第一孔到阀芯腔。

进一步，所述安全油缸被活塞式顶杆分为两个有杆腔：第一活塞腔和第二活塞腔，其中，第二活塞腔内设置有排气孔。

进一步，所述活塞式顶杆为双头杆的活塞结构，分为左活塞杆、活塞和右活塞杆；

右活塞杆的表面光滑，右活塞杆与阀盖滑动连接，右活塞杆的端部伸入阀芯并与其相接；

右活塞杆上设置有第五孔道，该第五孔道连通阀芯腔与插装式单向阀的出油端；

左活塞杆的表面光滑，左活塞杆与盖板滑动连接，左活塞杆的一部分伸出盖板，便于检测阀芯是否开启。

进一步，所述第一孔位于阀芯的前端，第二孔位于阀芯的侧面。

进一步，电液先导控制型的插装式单向阀还包括第一孔道、第二孔道、第三孔道和第四孔道，先导阀包括第一先导电磁阀和第二先导电磁阀；

其中，第一孔道与第二孔连通；第二孔道与阀芯腔连通；第三孔道与第一活塞腔连通，第四孔道与第一孔连通，其中，第一孔道和第二孔道与第一先导电磁阀配合；第三孔道和第四孔道与第二先导电磁阀配合。

进一步，所述第一活塞腔的流通截面面积>活塞式顶杆的右活塞杆的截面积。

进一步，所述右活塞杆的端部设置有用于阻隔第一孔和阀芯腔的外锥面，该外锥面与阀芯上的内锥面对应设置。

本发明采用上述的技术方案后，通过第一、第二先导电磁阀的控制，能有效的开启闭合，具有安全性高、闭合响应快的特点。

本发明中的油路流向为从第一孔到第二孔，在自然状态下，阀芯在弹簧的弹力作用下，阀芯与阀体为闭合状态。

当第一孔有高压油的时候，其中一部分高压油通过阀芯内的小通径的插装式单向阀进入阀芯腔；另一部分高压油进入第一活塞腔，推动活塞式顶杆的右活塞杆顶住阀芯。

当两个先导电磁阀不全部得电时，阀芯将保持闭合。