[发明专利]裙膜式混热喷管制造

说明书

技术领域

本发明涉及一种裙膜式混热喷管制造，特别是适用于火力发电厂主辅机设备冲洗水箱水加热装置中汽水直接混合加热。

背景技术

为了达到清洗水温度在70℃~80℃之间，噪音小于85分贝的要求，现在多数场合所使用的空气预热器冲洗水箱均是采用取蒸汽来进行加热，而加热方式采用的是混合式加热方式。即采用主管配合支管蒸汽直接喷入冷水进行混合加热。这样的方式往往造成加热不均匀，加热过程汽水混合时噪音大，加热过程耗时长，热量损失大，上述这些缺陷极大地影响了清洗效果和效率并造成能源浪费。

发明内容

本发明研制了一种裙膜式混热喷管制造，其目的是提供一种制造成本低、利于加工、便于加工的裙膜式混热喷管制造。

为达到上述目的，本发明方法是通过以下技术方案实现的，裙膜式混热喷管制造，包括孔管本体、主空间孔、辅空间孔，孔管本体的管体上部按照螺旋旋向排布的主空间孔构成主空间孔组，孔管本体的管体下部对称位置的辅空间孔构成辅空间孔组，构成主空间孔组的每个主空间孔开孔方位是空间方位，孔管本体自上部向下整体长度25%尺寸处起始有八个主空间孔按照八等分圆周均匀分布，定间距俯视顺时针方向螺旋下降排布构成了主空间方位孔组，主空间孔空间方位为按照俯视顺时针46°角，主空间孔右视倾斜向上10°角排布，孔管本体下部向上整体长度20%尺寸处个辅空间孔相对180°布置构成辅空间孔组，辅空间孔俯视顺时针60°角排布，辅空间孔左视倾斜向上10°角，本装置的具体制作步骤为，孔管本体用钢管选择GB/T 8163-2008《输送流体用无缝钢管》标准制造的市售无缝钢管，坯料选择锯床下料，以车床为加工设备，机械加工工艺规程为操作指南，按照图样要求车削完成两侧端口，孔管本体上自上部向下整体长度25%尺寸处起始有八个主空间孔按照八等分圆周均匀分布，定间距俯视顺时针方向螺旋下降排布构成的主空间方位孔组，在分度盘上划线定位，再在钻床上钻削完成，保证每个主空间孔均是按照空间方位为按照俯视顺时针46°角，主空间孔右视倾斜向上10°角进行钻削，首先以直径2.0mm直柄麻花钻在孔管本体由管外向管内钻直孔，为保证精度，孔管本体一端固定在具有锁紧装置的分度盘上，另一端使用台式钳固定，台式钳固定端基准为一块具有10°的坡度的楔形铁的0°处，直孔钻削完成后，用分度盘的刻度旋转角度，保证钻头垂直向下钻削具有与孔管本体横断面直径偏转46°角，锁死分度盘侧，台式钳侧10°的坡度的楔形铁全部楔入，使得孔管本体沿长度方向构成10°角，锁死台式钳侧管头，以直径2.0mm直柄麻花钻在已钻过直孔处定位，启动钻床高速档，点控下降量，完成空间孔钻削，再以直径3.0mm直柄麻花钻在已钻过的空间孔处进行扩钻，完成第一处主空间孔最终钻削工作，将10°的坡度的楔形铁退回到0°处，分度盘反转回到钻削2.0mm直底孔位置，按照45°旋转进行下一处主空间孔钻削准备，并使用钻床的行程完成孔管本体的螺旋行程定位，依第一处主空间孔钻削方式完成第二处主空间孔钻削工作，以此类推完成八处主空间孔的钻削工作，使用相同方法完成两处相对180°角度布置的辅空间孔钻削工作。

本发明的有益效果是利用分度盘旋转角度和锁紧的功能，配以台式钳加楔铁的组合方式，完成空间孔的钻削加工工作，再辅以小钻头钻削直孔作为底孔，规定直径钻头钻削空间孔这种现有技术组合实现空间孔的钻削，即以普通工装配以合理工艺解决了大型数控机床的操作，降低了成本，解决了大企业垄断加工的现象。

附图说明

图1是本发明裙膜式混热喷管制造的主体结构示意图。

图2是本发明裙膜式混热喷管制造的主空间方位孔俯视剖面结构示意图。

图3是本发明裙膜式混热喷管制造的主空间方位孔右视剖面结构示意图。

图4是本发明裙膜式混热喷管制造的辅空间方位孔左视剖面结构示意图。

图5是本发明裙膜式混热喷管制造的辅空间方位孔俯视剖面结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明的实施例作进一步详细的描述。

如图1及图2、图3、图4、图5所示，一种裙膜式混热喷管制造，包括孔管本体1、主空间孔2、辅空间孔3，孔管本体1的管体上部按照螺旋旋向排布的主空间孔2构成主空间孔组，孔管本体1的管体下部对称位置的辅空间孔3构成辅空间孔组，构成主空间孔组的每个主空间孔2开孔方位是空间方位，孔管本体1自上部向下整体长度25%尺寸处起始有八个主空间孔2按照八等分圆周均匀分布，定间距俯视顺时针方向螺旋下降排布构成了主空间方位孔组，主空间孔2空间方位为按照俯视顺时针46°角，主空间孔2右视倾斜向上10°角排布，孔管本体1下部向上整体长度20%尺寸处2个辅空间孔3相对180°布置构成辅空间孔组，辅空间孔3俯视顺时针60°角排布，辅空间孔3左视倾斜向上10°角，本装置的具体制作步骤为，孔管本体1用钢管选择GB/T 8163-2008《输送流体用无缝钢管》标准制造的市售无缝钢管，坯料选择锯床下料，以车床为加工设备，机械加工工艺规程为操作指南，按照图样要求车削完成两侧端口，孔管本体1上自上部向下整体长度25%尺寸处起始八个主空间孔2按照八等分圆周均匀分布，定间距俯视顺时针方向螺旋下降排布构成的主空间方位孔组，在分度盘上按照俯视顺时针螺旋下降方式划线定位，再在钻床上钻削完成，保证每个主空间孔2均是按照空间方位为按照俯视顺时针46°角，主空间孔2右视倾斜向上10°角进行钻削，首先以直径2.0mm直柄麻花钻在孔管本体1由管外向管内钻直孔，为保证精度，孔管本体1一端固定在具有锁紧装置的分度盘上，另一端使用台式钳固定，台式钳固定端基准为一块具有10°的坡度的楔形铁的0°处，直孔钻削完成后，用分度盘的刻度旋转角度，保证钻头垂直向下钻削具有与孔管本体1横断面直径偏转46°角，锁死分度盘侧，台式钳侧10°的坡度的楔形铁全部楔入，使得孔管本体1沿长度方向构成10°角，锁死台式钳侧管头，以直径2.0mm直柄麻花钻在已钻过直孔处定位，启动钻床高速档，点控下降量，完成空间孔钻削，再以直径3.0mm直柄麻花钻在已钻过的空间孔处进行扩钻，完成第一处主空间孔2最终钻削工作，将10°的坡度的楔形铁退回到0°处，分度盘反转回到钻削2.0mm直底孔位置，按照45°旋转进行下一处主空间孔2钻削准备，并使用钻床的行程完成孔管本体1的螺旋行程定位，依第一处主空间孔2钻削方式完成第二处主空间孔2钻削工作，以此类推完成八处主空间孔2的钻削工作，使用相同方法完成两处相对180°角度布置的辅空间孔3钻削工作。