[发明专利]焊接轨道式起重机主梁

说明书

技术领域

本发明属于起重机金属结构领域，涉及一种焊接轨道式起重机主梁。 

背景技术

传统的桥式或门式起重机主梁有箱形结构和桁架结构两种结构型式。箱型结构主梁一般由上翼缘板、下翼缘板、腹板和长短加劲板组成，小车运行轨道一般用焊接钢压板固定于箱形梁中部；桁架结构主梁则是由上弦杆、下弦杆和腹杆构成，小车轨道一般也是用焊接钢压板固定于上弦杆上。 

传统的起重机箱形结构主梁或桁架结构式主梁由于小车轨道未与主梁作有效连接，小车轨道只起着小车运行和传递小车轮压的作用，箱形主梁的加劲肋起到支承小轨轨道的作用，因而一般加劲肋间距为0.5m，一般是每二至三个短加劲肋设置一个长加劲肋；起重机主梁由于受刚度（挠度）控制，一般采用低碳钢结构材料，所用板材偏厚，致使起重机整机自重较重，增大吊车梁、厂房结构受力，增加厂房投资。

发明内容

为了克服传统起重机箱形结构或桁架结构主梁用钢量多，起重机较重，增大吊车梁、厂房结构受力，增加厂房投资的不足, 本发明提供一种焊接轨道式起重机主梁，是在满足起重机主梁整体强度、刚度、稳定性以及构件局部强度和稳定性的前提下减小箱形主梁上翼缘板厚度和加劲肋数量，减小桁架式主梁上弦杆用钢量，减小起重机自重。 

本发明解决所述技术问题所采用的技术方案是：将起重机小车运行轨道与箱形主梁的上翼缘板或与桁架主梁的上弦杆焊接在一起，这样不但可省去压板，更重要的是使轨道除了传递小车轮压外，还成为起重机主梁的主要受力部件，其截面计入主梁截面参与总体强度；由于小车轨道截面计入主梁惯性矩，使主梁刚度增加挠度减小，使起重机主梁可采用高强度低合金结构钢材料，减簿翼上翼缘板或上弦杆用钢量。箱形主梁由于小车运行轨道与上翼缘板焊接在一起成为组合梁，则加劲肋间距可由0.5m增大到0.75m，可减小加劲肋数量，从而也可以降低箱形起重机主梁的自重。 

本发明的有益效果是，在跨度和起重量相同的条件下，箱形结构起重机主梁的上翼缘可按小车运行轨道重量的50%~75%减小上翼缘板用钢量，加劲肋间距由0.5m增大到0.75m，使加劲肋数量减少，从面减小起重机自重；桁架式主梁的上弦杆截面也可适当减小。另一方面，小车轨道与起重机主梁焊接可节省轨道压板固定件，也可避免轨道在使用过程中松动，减少维护保养工作量。 

本发明可广泛用于桥式、门式起重机的箱形结构主梁或桁架式主梁。 

附图说明

图1 是焊接轨道式起重机主梁主视图 

图2 是焊接轨道式起重机主梁A-A剖面图

图3 是焊接轨道式起重机主梁B-B剖面图

图中1.小车轨道，2.上翼缘，3.腹板，4.下翼缘，5.长加劲肋，6.短加劲肋，7.纵向加劲肋

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明作进一步的详细说明。 

参见图1至图3，焊接轨道式起重机主梁，包括小车轨道1、上翼缘2、腹板3、下翼缘4、长加劲肋5、短加劲肋6、纵向加劲肋7。其特征在于小车轨道1与上翼缘2焊接在一起；长加劲肋5下端与下翼缘4离开20~50mm，一个长加劲肋5与二至三个短加劲肋6依次设置，加劲肋间距为0.5~0.75m，长加劲肋5和短加劲肋6均起到轨道支承点作用，相当于铁路枕木的作用，起重机箱形主梁腹板3 一般较簿，厚度为5~8mm，纵向加劲肋7起到限制腹板3受压区失稳的作用。 

由于焊接轨道式起重机主梁的小车轨道1与上翼缘2焊接成组合梁，使小车轨道1成为起重机主梁的主受力构件，与上翼缘2共同承受弯曲压力，因此可以减小上翼缘2截面，从而减小用钢量，同时加劲肋的间距由一般0.5m增大到0.75m，减小了加劲肋数量，从而降低起重机主梁自重。 

轨道1与上翼缘2焊接后，减少了轨道压板以及固定孔并避免了钻制固定孔减小上翼缘截面。 

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，还可以将轨道焊接应用于桁架式起重机主梁上，即将轨道与桁架式起重机主梁的上弦杆焊接从而使轨道成为起重机主梁的主受力部件。 

按本发明思路可将吊车轨道与箱形钢吊车梁焊接，也应是本发明的保护范围。