[发明专利]一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法。

背景技术

目前，炼钢厂冷轧汽车板夹杂缺陷率在0.6%～0.75%，废品率较高，原技术转炉出钢温度控制在1695～1710℃，转炉不剩钢出钢，到真空后75%以上的罐次不满足自然脱碳条件（[O]初始(ppm) ≥氩站[C](ppm) + 300）需要强制吹氧脱碳和铝氧化学升温，造成钢水夹杂增加，并且在真空处理结束后，不对钢水钙处理。在钢水浇注时，塞棒及上水口吹氩流量控制偏大，经常造成聚集在上水口的夹杂物突然掉进结晶器，导致夹杂增加。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法，降低夹杂缺陷率，提高汽车板的产品质量。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法，包括以下步骤：

1）生产第一罐前，安排成分为C≤0.20 Si≤0.10% Mn≤0.50%的钢水进入RH炉涮管，清理真空室内的渣氧；

2）选用顶底复吹转炉，并且出钢时间必须大于5.5-8分钟；

3）转炉中加入钢水250-270t，废钢0-20t，并保证出钢温度大于1730-1750℃，出钢氧含量控制在0.0500%-0.0800%；

4）在出钢中后期，加入挡渣镖，当挡渣镖挡上后，当装入量剩3～8吨钢水时抬炉；

5）出钢结束后，在钢水表面加入改质剂，对钢水表面的顶渣改质，降低顶渣中FeO的含量；

6）钢水进RH炉后，测温定氧：如果温度氧值满足：温度值+[O]ppm×0.04≥1645，则此罐钢水不用升温；

7）RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足下式要求，进行自然脱碳：初始[O] (ppm)≥氩站[C](ppm)+ 200；

8）合金化结束后，钢水净循环时间设定7-10分钟；

9）RH破空后，往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t·钢；

10）浇钢时，将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min，上水口吹氩流量设定为3-7L/min；

11）大罐浇注末期，钢水罐剩钢7～10吨时停浇。

所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉，铝粉粒度为5-10mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

利用本发明方法，实验10个浇次，共60罐钢，每个浇次冷轧夹杂缺陷率控制在0.35%以下，平均0.29% ，汽车板的质量及成材率得到极大提高，实现了降本增效的目的。

具体实施方式

下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法，包括以下步骤：

1）生产第一罐前，安排成分为C≤0.20 Si≤0.10% Mn≤0.50%的钢水进入RH炉涮管，清理真空室内的渣氧；

2）选用顶底复吹转炉，并且出钢时间必须大于5.5-8分钟；

3）转炉中加入钢水250-270t，废钢0-20t，并保证出钢温度大于1730-1750℃，出钢氧含量控制在0.0500%-0.0800%；

4）在出钢中后期，加入挡渣镖，当挡渣镖挡上后，当装入量剩3～8吨钢水时抬炉；

5）出钢结束后，在钢水表面加入改质剂，对钢水表面的顶渣改质，降低顶渣中FeO的含量；

6）钢水进RH炉后，测温定氧：如果温度氧值满足：温度值+[O]ppm×0.04≥1645，则此罐钢水不用升温；

7）RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足下式要求，进行自然脱碳：初始[O] (ppm)≥氩站[C](ppm)+ 200；

8）合金化结束后，钢水净循环时间设定7-10分钟；

9）RH破空后，往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t·钢；

10）浇钢时，将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min，上水口吹氩流量设定为3-7L/min；

11）大罐浇注末期，钢水罐剩钢7～10吨时停浇。

所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉，铝粉粒度为5-10mm。

实施例：铁水条件 Si 0.45%，T 1331℃，装入量铁水245t，废钢20t，选择顶底复吹转炉，当挡渣镖挡上后，剩钢抬炉，到RH炉后，定氧温度1625℃，氧值710 ppm，不用吹氧升温也不用强制脱碳，RH破空后，往钢水中喂入铝钙线500米，浇钢时，将连铸机塞棒吹氩流量设定为2L/min，上水口吹氩流量设定为3L/min。大罐浇注末期，钢水罐剩钢8吨停浇。