[发明专利]一种熔模铸造方法

说明书

技术领域

本发明属于熔模铸造技术领域，特别涉及消除缩孔、疏松缺陷的铸造方法。

背景技术

在熔模铸造过程中，铸件的缩孔、疏松缺陷较为常见，目前的解决方法一般是采用开设浇冒口进行补缩，但由于铸件的形状和结构复杂多变，有些内腔窄小且带有厚大部位的铸件，由于内腔窄小不便对厚大部位开设浇冒口进行补缩，浇注后，在厚大部位易出现缩孔、疏松缺陷，必须靠后工序补焊返工处理；同时，即便开设有浇冒口，浇冒口清理也较困难，在后工序中需投入大量的人力物力来返工、处理铸件缺陷。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种熔模铸造方法，解决了不便开设浇冒口进行补缩而产生的缩孔、疏松缺陷问题。

本发明的技术方案如下所述：

一种熔模铸造方法，主要包括蜡模压制、浇道组合、涂料制壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、铸件清理等步骤，其特征在于：在所述涂料制壳过程中，针对浇注中铸件易发生缩孔、疏松缺陷的厚大部位，在对蜡模件涂料制壳5-10层后，将导热部件放置在厚大部位的涂料层外，对导热部件进行固定后，再进行后续涂料制壳操作，涂料制壳完成后，导热部件的一部分裸露在型壳外。

在本发明中，导热部件的一部分埋在型壳中，一部分裸露在型壳外；浇注合金液时，利用导热部件的导热率比型壳导热率高的作用，及时导出厚大部位的热量，加速厚大部位凝固冷却速度，实现顺序凝固，从而消除厚大部位的缩孔、疏松缺陷。

在本发明中，导热部件为金属导热件，如铁块、铜块、铝块等均可，当采用铁块进，可有效降低生产成本，且导热效果也较好。

本发明的优点和有益效果是：

本发明操作简单，可效消除厚大部位的缩孔、疏松缺陷，提高产品质量，同时，还可减少铸件后处理工作量，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明中导热部件设置示意图；

图中：1-蜡模件，2-厚大部位，3-导热部件，4-型壳。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明，但不应就此理解为本发明所述主题的范围仅限于以下的实施例，在不脱离本发明上述技术思想情况下，凡根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种修改、替换和变更，均包括在本发明的范围内。

实施例一

如图1所示，一种熔模铸造方法，主要包括蜡模压制、浇道组合、涂料制壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、铸件清理等步骤，在所述涂料制壳过程中，针对浇注中铸件易发生缩孔、疏松缺陷的厚大部位2，在对蜡模件1涂料制壳5-10层后，将导热部件3放置在厚大部位2的涂料层外，对导热部件3进行固定后，再进行后续涂料制壳操作，涂料制壳完成后，导热部件3的一部分裸露在型壳4外。

本实施例中，由于导热部件3的一部分埋在型壳4中，一部分裸露在型壳4外；浇注合金液时，利用导热部件3的导热率比型壳导热率高的作用，及时导出厚大部位2的热量，加速厚大部位2凝固冷却速度，实现顺序凝固，从而消除厚大部位2的缩孔、疏松缺陷。

本实施例中，导热部件3为金属导热件，如铁块、铜块、铝块等均可，当采用铁块时，可有效降低生产成本，且导热效果也较好。实施例二

如图1所示，一种熔模铸造方法，主要包括蜡模压制、浇道组合、涂料制壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、铸件清理等步骤，在所述涂料制壳过程中，针对浇注中铸件易发生缩孔、疏松缺陷的厚大部位2，在对蜡模件1涂料制壳5层后，将铜块3放置在厚大部位2的涂料层外，对铜块3进行固定后，再进行后续涂料制壳操作，涂料制壳完成后，铜块3的一部分裸露在型壳4外5cm。

实施例三

如图1所示，一种熔模铸造方法，主要包括蜡模压制、浇道组合、涂料制壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、铸件清理等步骤，其特征在于：在所述涂料制壳过程中，针对浇注中铸件易发生缩孔、疏松缺陷的厚大部位2，在对蜡模件1涂料制壳10层后，将铝块3放置在厚大部位2的涂料层外，对铝块3进行固定后，再进行后续涂料制壳操作，涂料制壳完成后，铝块3的一部分裸露在型壳4外15cm。

实施例四

如图1所示，一种熔模铸造方法，主要包括蜡模压制、浇道组合、涂料制壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、铸件清理等步骤，其特征在于：在所述涂料制壳过程中，针对浇注中铸件易发生缩孔、疏松缺陷的厚大部位2，在对蜡模件1涂料制壳8层后，将铁块3放置在厚大部位2的涂料层外，对铁块3进行固定后，再进行后续涂料制壳操作，涂料制壳完成后，铁块3的一部分裸露在型壳4外10cm。