[发明专利]一种异型阴极电解槽的铺焦方法

说明书

 

技术领域

本发明属于异型阴极铝电解槽焙烧启动技术领域，特别涉及一种异型阴极电解槽的铺焦方法。

背景技术

目前，许多大型预焙电解槽采用的都是平底阴极电解槽，其焦粒配比及铺焦方法等技术已经非常成熟。但是随着异型阴极电解槽的大批引入，由于异型阴极“凸台”的特有结构，原来适合平底阴极电解槽的焦粒配比，尤其是铺焦方法等不再适用，给生产带来了新的技术难题。对于适合异型阴极电解槽的铺焦方法的探索也成为了本领域的研究热点。

发明内容

本发明的目的是提供一种异型阴极电解槽的铺焦方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种异型阴极电解槽的铺焦方法，铺焦时异型阴极凹槽处用3-5mm粒度的石墨碎填平压实，填平后上层铺陈配比好的焦粒；所述配比好的焦粒中，焦粒A：焦粒B：焦粒C：石墨碎D的质量比为9：6：5：4，焦粒A的粒度为0.5-1mm，焦粒B的粒度为1-2mm，焦粒C的粒度为2-3mm，石墨碎D的粒度为2-3mm，且焦粒A、B、C以及石墨碎D的粒度不相同。

凹槽处填充的石墨碎与配比好的焦粒的质量比为2.5-3.5:1，石墨碎用量因凸台高度的不同而增减，高度在110-150 mm不等。

异型阴极凹槽处填平压实后上层配比好的焦粒厚度25mm。目的是增加密实度，利于导电。

焦粒和石墨碎使用前进行8-10小时的加热烘干，烘干温度不低于100℃。

本发明具有如下优点：

1.电解槽焙烧时间由原来的96小时缩短为84小时，单台电解槽节电约10000KWh，节能效果显著。

2.有利于焙烧期间阳极导杆电流分布均匀度控制，焙烧期间阳极电流分布在5-10mv之间，杜绝了因阳极电流分布不均导致的脱爪现象发生。

3.有利于焙烧期间炉膛温升梯度和均匀度的控制，温升梯度不超过15℃/h，炉膛最高温度950-1000℃，最低温度500-550℃，温升均匀，对炉膛的热冲击小，避免电解槽内衬的早期裂纹破损，有利于延长电解槽寿命，节能效果显著。

4.启动前炉膛平均温度700-750℃，炉膛温度均匀，焙烧效果好，避免了之前因平均温度过高导致的阴极凸台脱落和启动后炉底钢板温度超过120℃的现象，有利于电解槽的稳定运行和后期管理中经济技术指标的提高。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

本发明针对异型阴极电解槽特有的阴极结构，采用新的焦粒配比和铺焦方法，保证电解槽铺焦和焙烧效果。方法操作简单，投入成本低，焙烧期间电流分布、炉膛温度均匀，启动前达到预期温度和效果，启动后电解槽各项技术指标和技术参数正常。本发明方法适用于所有异型阴极电解槽，有很广的推广价值和实用性。

具体实施方式

以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：

一种异型阴极电解槽的铺焦方法，首先进行焦粒的配比：焦粒A：焦粒B：焦粒C：石墨碎D的质量比为9：6:5:4，总重量750Kg，焦粒A的粒度为0.5-1mm，焦粒B的粒度为1-2mm，焦粒C的粒度为2-3mm，石墨碎D的粒度为2-3mm，且焦粒A、B、C以及石墨碎D的粒度不相同。配焦后连同粒度为3-5mm的石墨碎一起进行8小时的加热烘干，温度不低于100℃。

进行铺焦：将异型阴极凹槽处用3-5mm粒度的石墨碎填平压实，填平时，先在凹槽处倒入石墨碎，高于凸台20mm公分，用阳极压平夯实。高出凸台部分用水平杆刮掉取出，保证上表面平整。上层铺陈配比好的焦粒，厚度为25mm。