[发明专利]异型喷管壳体周向锥孔加工复合夹具

权利要求书

1.一种异型喷管壳体周向锥孔加工方法，包括如下步骤：

1）喷管壳体粗加工：按照喷管壳体最终尺寸对喷管壳体毛坯进行粗加工，留出加工余量，并进行热处理；

2）喷管壳体的端面平磨：对称平磨喷管壳体前后两端面，保证平行度和喷管壳体总长要求；

3）喷管壳体半精加工：以喷管壳体的两端面为基准分别加工出外形和内腔各尺寸后，将喷管壳体装夹，找正复合加工中基准孔，在喷管壳体周向加工出锥孔定位孔；

4）喷管壳体的小端锥孔加工：使用立式加工中心配合翻转工作台，以所述锥孔定位孔定位，加工出小端锥孔；

5）喷管壳体的外锥锥孔加工：将喷管壳体装夹，以所述锥孔定位孔定位，加工出外锥锥孔，保证深度和粗糙度要求；

6）周向锥孔的位置精度检测：采用坐标测量仪对小端锥孔和外锥锥孔的角度进行检测。

2.根据权利要求1所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤4）中，以喷管壳体平磨过的大端端面定位，翻转台翻转理论角度，该角度为复合加工中基准孔与喷管壳体中心线的夹角，找正锥孔定位孔跳动在0.01mm以内，采用锥形铣刀精加工小端锥孔，保证锥孔锥度要求和表观质量要求。

3.根据权利要求1所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤5）中，采用三轴数控电火花加工，以主轴找正杆找正锥孔定位孔中心，定位精度在0.04mm以内，采用粗加工电极和精加工电极分别去余量和精加工外锥锥孔。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤1）中，粗加工按照喷管壳体最大外形尺寸留单边2～3mm余量，前后端面留单边0.2～0.4mm余量。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤2）中，将喷管壳体前后两端面平磨后，控制喷管壳体总长的精度为±0.02mm，并控制两端面的平行度误差在0.02mm以内。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤3）中，装夹夹具以喷管壳体的小端端面定位，配合喷管壳体锥孔的周向定位，控制喷管壳体装夹定位精度在0.05mm以内，并控制复合加工中基准孔找正公差在0.01mm以内。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的异型喷管壳体周向锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤6）中，用三坐标测量仪对锥孔相对主轴的角度和相互间角度进行检测。

8.一种用于实现权利要求1所述的异型喷管壳体周向锥孔加工的复合夹具，包括底板组件（1），其特征在于：所述底板组件（1）上部设有斜板（2），所述斜板（2）上固定连有定位盘（3），所述定位盘（3）外沿设有固定孔（4），所述定位盘（3）中部设有转芯（5），所述转芯（5）上同轴套有可绕所述转芯（5）旋转的定位台阶（6），所述定位台阶（6）顶面周沿与喷管壳体（7）周向锥孔（8）对应位置处分别设有与所述固定孔（4）配合的定位销孔（9），所述定位台阶（6）顶面中部设有用来定位喷管壳体（7）的定位套（10），所述定位台阶（6）的顶面与所述定位套（10）的底部端面固定连接，所述定位套（10）上设有定位基准孔（11），所述定位基准孔（11）的中心线与所述定位套（10）底部端面的夹角为α，所述斜板（2）的倾斜角为β=90°+α，所述定位基准孔（11）的中心线和所述定位套（10）中心线的交点与所述定位套（10）底部端面间的距离为喷管壳体周向锥孔轴线的空间尺寸，所述定位套（10）轴向设有拉紧喷管壳体（7）与所述定位盘（10）的拉杆组件（12）。

9.根据权利要求8所述的异型喷管壳体周向锥孔加工的复合夹具，其特征在于：所述拉杆组件（12）包括拉杆（13），所述拉杆（13）底端固定在所述斜板（2）上，所述拉杆（13）依次贯穿所述定位盘（3）、转芯（5）、定位台阶（6），及定位套（10），所述拉杆（13）上套有套筒（14），所述套筒（14）的底端设有用于压紧喷管壳体（7）的压板（15），所述拉杆（13）上的所述套筒（14）顶端设有锁紧螺母（16）。

10.根据权利要求8或9所述的异型喷管壳体周向锥孔加工的复合夹具，其特征在于：所述定位套（10）为中空轴套式结构，所述定位套（10）的底端开有用于连接喷管壳体（7）的腰形定位销孔（17）。