[发明专利]一种大型高精度组合式发泡模具车装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具车装置，尤其涉及的是一种适用汽车、轨道交通风道内饰产品的成型的大型高精度组合式发泡模具车装置。

背景技术

目前汽车、轨道交通风道板、顶板等内饰产品长度为4～12米，用玻纤增强聚氨酯制造的内饰产品轻质、耐候性好、高温不易变形，但玻纤、聚氨酯等混合物料受乳白时间（约30秒）、固化时间的限制，制作较长的风道板、顶板等产品，需要模具内连续浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料，一般浇注时间均需要70～150秒完成，通常后段的玻纤、聚氨酯等混合物料还没浇注完成，前段浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料已经开始凝胶，此时若不进行合模定型，前段浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料将凝胶固化，不能合模成型或影响产品的质量；若为了满足玻纤、聚氨酯等混合物料的浇注和产品定型，就需在玻纤、聚氨酯等混合物料中添加催化剂延缓乳白、凝胶时间，这样不仅时生产效率底下，且容易使产品中产生空泡率高，空缺、缺料等现象严重，影响产品的物理指标和产品的外观质量，因此，目前现有的加工艺和用玻纤、聚氨酯等混合物料制备的汽车、轨道交通风道、顶板等内饰产品存在一定的缺陷，不能满足行业对高品质产品的需求。

2006年07月13日申请的名称为“汽车风道板开式发泡装置及其风道板制作方法”（申请专利号：200610031952.5，公开公告号：CN1876348A，公开公告日期：2006.12.13）的专利技术。该发明提供了汽车风道板开式发泡装置及其风道板制作方法，生产工艺流程包括：聚氨酯和玻纤维混合料、模具下膜铺面料或上膜涂脱模剂、下膜连续浇注聚氨酯玻纤混合物料、分段合模定型熟化、待产品熟化完成后脱模成产品。由于该风道板开式发泡装置工艺中无排气工序，行走定位不精准，成型产品空泡率高，产品发泡密度、产品表观质量等物理指标波动较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种具有排气工序、成型产品空泡率低、发泡密度波动小、物理指标稳定的大型高精度组合式发泡模具车装置。

为了解决上述技术问题，本发明提供的大型高精度组合式发泡模具车装置，包括下模架和多个上模架，多个所述的上模架采用开锁模排气机构与所述的下模架连接，所述的开锁模排气机构的结构是：所述的上模架的后端采用翻模机构与所述的下模架的后端连接，所述的下模架的前端设有锁模机构，所述的锁模机构与所述的上模架的前端对应锁扣，所述的翻模机构的结构是：所述的下模架的后端设有翻转油缸、后端锁模油缸和后端锁扣机构，所述的上模架的后端与所述的翻转油缸铰接且采用锁模支点机构与所述的后端锁模油缸连接，所述的后端锁扣机构与所述的上模架的后端对接；所述的锁模机构的结构是：所述的下模架的前端设有前端锁模油缸，所述的前端锁模油缸的活塞连接有导向机构，所述的上模架的前端设有与所述的导向机构对接的前端锁扣机构。

所述的锁模支点机构的结构是：在所述的上模架的后端设有上模架铰耳，在所述的下模架的后端设有导向座，在所述的导向座内设有导向块，所述的导向块的一端采用轴与所述的上模架铰耳铰接，另一端采用导向柱与所述的后端锁模油缸连接。

采用上述技术方案的大型高精度组合式发泡模具车装置，通过采用一种由行走程序控制系统、液压控制系统、模具加温系统、真空吸附系统、程序控制系统组成的大型高精度组合式发泡模具车装置，实现了聚氨酯风道成型自动完成组合模具车自动行走，翻转机构依据浇注信息逐个自动完成上模架翻转，锁模机构逐个自动完成上模架合模、导向、排气、锁模程序，依据系统程序信息，风道产品聚氨酯固化后，锁模机构逐个自动完成上模架开模，翻转机构逐个自动完成上模架翻转，产品脱模制备纤维增强聚氨酯车用风道内饰产品的成型工艺。

本发明的优点如下：

高强度、高精度大型模具车结构，确保发泡过程设备稳定性，配合高精度模具和液压系统提供的平稳翻合模机构及开锁模机构，确保产品厚度均匀。

精准的行走定位机构和万向驱动机构，配合编码和变频控制技术，实现精准喷料和自动浇注全过程自动控制。

大型组合式结构，配合车载模温和真空系统，实现多组合方式，有效满足产品长度要求和工艺要求。

智能控制系统，采用西门子控制技术，多站点独立控制，主从结合，手自一体，配合高压发泡机和机器人控制程序，完成各部分程序自动调用，实现从模具识别到浇注成型全过程自动完成。

开锁模排气机构，采用同步及导向结构和前后锁扣装置，配合翻模和锁模油缸，实现开合模和开锁模动作，有效降低开模功率，实现发泡过程多次排气功能。