[发明专利]一种自混式厌氧氨氧化折流板反应器

说明书

技术领域

本发明涉及一种自混式厌氧氨氧化折流板反应器。

背景技术

由于化肥的大量使用以及工业废水的排放，水污染问题日益严重。氮素污染是其中最严重的问题之一。氮素排入水体导致的水体富营养化造成水质恶化，水生生物大量死亡。厌氧氨氧化技术能同时有效去除水体中的氨氮和亚硝氮，并且具有高效、廉价、资源消耗低等优点。厌氧氨氧化生物脱氮反应器种类繁多，但存在一些弊端，如反应器内死区比例大、抗冲击能力弱、厌氧氨氧化污泥易流失等。

厌氧折流板反应器是在升流式厌氧污泥床反应器基础上开发出的一种新型高效厌氧反应器，其结构简单、运行管理方便、无需填料、对污泥具有优良的截留能力、启动较快、水力条件好、运行性能稳定可靠。尽管如此，这种反应器也存在着一定的缺陷，如首格室基质浓度过大对微生物产生抑制、末格室基质匮乏使微生物处于饥饿状态等。这些问题将直接影响反应器内微生物的活性，成为高效厌氧氨氧化工艺的运行瓶颈。

发明内容

为了克服现有厌氧折流板反应器存在的首格室基质浓度过大对微生物产生抑制、末格室基质匮乏使微生物处于饥饿状态等的缺点，本发明提供一种高效、稳定、耐冲击的自混式厌氧氨氧化折流板反应器。

本发明采用的技术方案是：

一种自混式厌氧氨氧化折流板反应器，包括水浴加热系统和反应器本体，其特征在于：所述的水浴加热系统设置在所述的反应器本体上；

所述的水浴加热系统包括加热器和水浴加热层；所述的水浴加热层包裹在所述的反应器本体的两侧壁及底部上，所述的加热器与所述的水浴加热层连接；

所述的反应器本体包括布水区、反应区和沉淀区；所述的布水区包括设置在反应器本体底部的进水口；所述的反应区内竖向设置有若干块折板，所述的折板将所述的反应器主体分割成具有不少于四个串联的格室，靠近反应器本体左侧的第一块折板的上端与反应器本体的顶部连接，所述的第一块折板的下端与反应器本体的底部留有空隙，且所述的第一块折板上设置有U型排气管，第二块折板下端与反应器本体底部连接，所述的第二块折板上端与反应器本体顶部留有空隙，最后一块折板的上下两端分别与反应器本体的顶部和底部留有空隙，在第二块折板与最后一块折板之间的折板的下端与反应器本体的底部留有空隙，上端与反应器本体的顶部留有空隙；靠近反应器本体右侧的末端格室内设置有组合式挡板，所述的组合式挡板右侧为沉淀区，所述的反应器本体右侧壁上设置有三角支架，所述的三角支架的底边固定在所述的反应器本体右侧的内侧壁上，所述的三角支架的上边框与组合式挡板的倒角部分之间形成污泥回流缝；所述的末端格室顶部设置有与集气袋相连的排气口，所述的集气袋与气体流量计相连接，第二格室顶端设置充气口，末端格室侧壁上设置有出水口，所述的出水口与U型气液分离器相连，所述的U型气液分离器的排气部分与集气袋相连。

进一步，每个所述的格室的侧壁上设有至少一个取样口。

进一步，所述的充气口、排气口和出水口处分别设置充气口阀门、排气口阀门和出水口阀门。

进一步，所述的反应区呈长方体状，且反应区的长：高：宽比为5～8：5～8：1，每个格室的体积相同。

进一步，所述的折板与反应器本体的高度之比为0.7～0.9：1。

进一步，所诉的组合式挡板与反应器本体的高度之比为0.2～0.3：1，所述的组合式挡板的上端到反应器本体顶部的距离与反应器本体的高度之比为0.2～0.3：1；所述的组合式挡板包括倒角部分和垂直部分，垂直部分与倒角部分的夹角α为120°～150°，垂直部分与倒角部分的长度之比为4～8：1。

进一步，所述的U型排气管底部所处位置高度与反应器本体的高度之比为0.3～0.5：1，所述的U型排气管的高度与反应器本体的高度之比为0.25～0.3：1，所述的U型排气管的水平跨度与反应器本体的长度之比为0.2～0.25：1，所述的U型排气管的内径与U型排气管的高度之比为0.05～0.15：1。

进一步，所述的三角支架为等边三角形支架，其对称轴高度与反应器本体的高度之比为0.4～0.5，上、下边框长度与反应器本体的高度之比均为0.1～0.2：1，下边框与基准垂直面的夹角β为120°～150°。

进一步，所述的出水口所处高度与反应器本体的高度之比为0.7～0.8：1。

进一步，所述的U型气液分离器的高度与反应器本体的高度之比为0.2～0.3：1。

进一步，所述的污泥回流缝间距为20～40mm。

本发明的有益效果体现在：