[发明专利]刚性型芯以及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及提高了硫化后的轮胎与刚性型芯之间的脱模性能、且提高了轮胎的生产率的刚性型芯以及充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，针对充气轮胎的制造方法提出有如下方案：通过将橡胶部件粘贴于具有对充气轮胎的内腔面进行成形的外侧面的刚性型芯的成形区域而形成生胎，进而对该生胎与刚性型芯一起进行硫化。

利用能够耐受硫化时的高温的金属材料而形成上述这种刚性型芯。因此，刚性型芯与橡胶部件之间的摩擦大，从而存在难以将硫化后的轮胎从刚性型芯拆卸（以下，有时称作“脱模”）的问题。下述专利文献中记载有与刚性型芯相关的技术。

专利文献：日本特开2011-131526号公报

发明内容

本发明是鉴于如上的实际情形而提出的，其目的在于提供刚性型芯以及充气轮胎的制造方法，在刚性型芯的外侧面的成形区域设置减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦部、以及与橡胶部件之间的摩擦大的高摩擦部，以此为基础，提高轮胎与刚性型芯的脱模性能，从而提高轮胎的生产率。

本发明中的技术方案1所记载的发明是一种刚性型芯，由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域粘贴橡胶部件来形成生胎，并且与该生胎一起进行硫化来成形充气轮胎的内腔面，所述刚性型芯的特征在于，所述成形区域包括：用减小与所述橡胶部件的摩擦的低摩擦材料覆盖的低摩擦部；以及因所述金属材料露出而与所述橡胶部件之间的摩擦大的高摩擦部，所述低摩擦部以轮胎旋转轴为中心形成为放射状。

另外，技术方案2所记载的发明，在技术方案1所记载的刚性型芯的基础上，所述低摩擦部包含所述成形区域中的胎圈成形区域而形成，该胎圈成形区域成形充气轮胎的胎圈部。

另外，技术方案3所记载的发明，在技术方案1或2所记载的刚性型芯的基础上，所述低摩擦部包含所述外侧面中的胎侧成形区域而形成，该胎侧成形区域成形充气轮胎的胎侧部。

另外，技术方案4所记载的发明，在技术方案1至3中任一方案所记载的刚性型芯的基础上，所述低摩擦部的表面积为所述成形区域的总表面积的25%以上。

另外，技术方案5所记载的发明，在技术方案1至4中任一方案所记载的刚性型芯的基础上，在比所述成形区域的轮胎轴向的最大宽度位置靠轮胎径向内侧的内侧区域，所述低摩擦部的表面积为所述内侧区域的总表面积的50%～85%。

另外，技术方案6所记载的发明，在技术方案1至5中任一方案所记载的刚性型芯的基础上，所述低摩擦材料为氟树脂，其覆盖厚度为5μm～50μm。

另外，技术方案7所记载的发明是一种充气轮胎的制造方法，所述充气轮胎的制造方法的特征在于，包括如下工序，将带状的橡胶带绕轮胎旋转轴呈螺旋状地卷绕于技术方案1至6中任一项所述的刚性型芯的所述成形区域，来成形橡胶部件。

本发明的刚性型芯由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域粘贴橡胶部件来形成生胎，并且与该生胎一起进行硫化来成形充气轮胎的内腔面。成形区域包括：用减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦材料覆盖的低摩擦部；以及因金属材料露出而与橡胶部件的摩擦大的高摩擦部。这种低摩擦部提高了连同刚性型芯一起而被硫化成形的轮胎与刚性型芯的脱模性能。另外，由于高摩擦部使将橡胶部件粘贴于刚性型芯时的位置变得稳定，因此提高了橡胶部件的粘贴精度。因而，根据本实施方式，能够提高脱模性能且能够提高轮胎的生产率。

另外，低摩擦部以轮胎旋转轴为中心形成为放射状。即，在刚性型芯的轮胎周向上交替地形成高摩擦部与低摩擦部。因此，例如当在轮胎周向上将橡胶部件以螺旋状粘贴于成形区域时，橡胶部件被配置成交替地跨越高摩擦部与低摩擦部。因而，能够均衡地提高轮胎与刚性型芯的脱模性能、以及橡胶部件的粘贴作业性。

附图说明

图1是示出利用本发明的刚性型芯而形成的充气轮胎的一个实施例的剖视图。

图2是示出形成于本发明的刚性型芯的生胎的剖视图。

图3是本发明的刚性型芯的剖视图。

图4是本发明的刚性型芯的侧视图。

图5（a）是其它实施方式的低摩擦部的侧视图，图5（b）是另一其它实施方式的低摩擦部的侧视图。

图6（a）是对基部的粘贴工序进行说明的成形区域的侧视图，图6（b）是对内衬的粘贴工序进行说明的成形区域的侧视图。

附图标记说明：

15…刚性型芯；19…成形区域；20…低摩擦部；20s…低摩擦材料；21…高摩擦部；i…轮胎的内腔面；T…生胎；CL…轮胎旋转轴。

具体实施方式