[发明专利]一种浇口盆

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸件在铸造过程中使用的装置，尤其是涉及一种浇口盆。

背景技术

浇口盆又称为外浇口，是铸造过程中位于直浇道外储存金属液的装置。浇口盆是整个浇注过程的咽喉部位，其质量的好坏对铸件品质有直接的影响。行业内常见的浇口盆形式大多为砂型浇口盆，即先制作浇口盆模样，然后通过造型车间流砂后形成。传统意义上的砂型浇口盆，仅能使用一次，也就是说使用后就报废，随同铸件一起打箱。这种砂型浇口盆耗费树脂、固化剂，因此成本较高，并且使用效率也低，除此之外其本身的耐高温能力有限，在浇注过程中，高温铁液对砂型进行长时间的冲刷，砂型容易溃散，散砂进入铸件，使铸件产生夹砂缺陷。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种能实现简易操作流程、降低成本、提高生产效率、可重复使用的浇口盆。

本发明通过如下方式实现：

一种浇口盆，其特征在于：它是由钢制外框、外框下部的底板、底板上设有的浇口窝、在外框内和浇口窝周围铺设的耐火砖在温度为550～600℃、烘烤2～3小时烘烤而成；

所述浇口窝包括一预埋陶瓷水口窝，在陶瓷水口窝下层填充有耐火泥，在距离浇口面20～30mm时，使用塑性泥进行打结；

在所述钢制外框的外侧四周设有加强筋，对应的两侧设有吊轴；

所述每层耐火砖之间使用水玻璃和高铝土的混合物黏结而成。

本发明有如下效果：

1）提高了水口盆的强度，使其不易变形损坏：本发明提供的浇口盆，它是由钢制外框、外框下部的底板、底板上设有的浇口窝、在外框内和浇口窝周围铺设的耐火砖在温度为550～600℃、烘烤2～3小时烘烤而成；用钢材做水口外框，提高了水口盆的强度，使其不易变形损坏。

2）耐高温，抗冲刷，可实现重复使用：本发明提供的浇口盆在钢制外框内铺设耐火砖，耐火砖主要成为为高铝土。根据浇口盆盛铁水量，确定耐火砖的铺设厚度，每层耐火砖之间使用水玻璃和高铝土的混合物进行黏结。选用耐火砖材料作为浇口盆的内腔，其在使用过程中，与砂型浇口盆相比，耐高温，抗冲刷，可实现重复使用，同时也解决了原砂型水口散砂进入铸件造成缺陷的风险。

3）能实现简易操作流程：本发明提供的浇口盆浇口窝附近需要先预埋陶瓷水口窝，在陶瓷水口窝下层使用耐火泥填充，距离浇口面20～30mm时，使用塑性泥进行打结，完成合箱后，将浇口盆放在砂箱上，浇口盆的浇口窝与上型的浇口窝对齐，浇注铁液前使用水口堵将浇口窝遮盖，保证无间隙，能实现简易操作流程。

4）节约成本，提高生产效率：本发明提供的浇口盆与传统浇口盆相比，节省了砂、树脂、固化剂等耗材，同时也免除浇口盆的打箱工序，节约成本，提高生产效率。

5）本发明提供的浇口盆在高温铁水的冲刷下不溃散，与砂型水口盆相比，不会使铸件发生夹砂缺陷，提高了产品质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图； 

图2为本发明的浇口窝的结构示意图。

具体实施方式

一种浇口盆，如图1所示：它是由钢制外框1、外框1下部的底板2、底板2上设有的浇口窝3、在外框1内和浇口窝3周围铺设的耐火砖4在温度为550～600℃、烘烤2～3小时烘烤而成；如春夏季节2小时，秋冬季节3小时。

钢制外框1尺寸根据浇口盆的盛铁水量确定。如浇口盆盛铁水量小于1T，外框尺寸应该选择（500～600）mm*（400～500）mm*（400～500）mm；盛铁水量为2～3T时，外框尺寸应该选择（600～800）mm*（600～700）*（500～600）mm；盛铁水量大于5T时，外框尺寸应该选择（800～1000）mm*（600～700）*（600～800）。外框底部的浇口窝位置一般应预留直径为300mm的圆孔。耐火砖主要成为为高铝土。根据浇口盆盛铁水量，确定耐火砖的铺设厚度。铁水量大于5T，底部耐火砖铺设3～4层（60～80mm），侧边铺设2～3层（＞60mm）；铁水重量在2T～3T时，底部耐火砖铺设2～3层（40～60mm），侧边铺设2层（＞40mm）。铁水重量小于1T时，底部耐火砖铺设1～2层（30～50mm），侧边铺设1～2层（＞30mm）每层耐火砖之间使用水玻璃和高铝土的混合物进行黏结。

如图2所示：所述浇口窝3包括一预埋陶瓷水口窝5，在陶瓷水口窝5下层填充有耐火泥6，在距离浇口面20～30mm时，使用塑性泥7进行打结，其中耐火泥和塑性泥主要起粘接作用，粘接陶瓷水口窝和耐火砖，并具有保护、加固陶瓷水口窝的作用。