[发明专利]钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶矿领域，具体而言，本发明涉及处理在钨冶炼过程中产生的除钼渣的方法。

背景技术

我国钨冶炼大多采用离子交换法生产仲钨酸铵。离子交换解吸所得钨酸铵溶液在结晶前必须净化分离钨钼。钨冶炼企业的90%以上采用选择性沉淀法除钼工艺除钼，其主要工艺过程为：在钨酸铵溶液中加入液体硫化铵使溶液中的钼硫化，再加入硫化铜或硫酸铜使钼以难溶化合物沉淀除去，过程产生的除钼渣中主要成分为钨、钼、铜的化合物。由于除钼试剂硫化铵，硫化铜和硫酸铜较为昂贵，除钼成本较高。

为降低生产成本，国内对钨冶炼除钼渣的综合利用工艺进行了相关的研究。但是目前提出的处理除钼渣的工艺多存在工艺复杂、成本高，同时回收的钨和铜不能直接被返回钨冶炼工序再利用。

因此，用于处理钨冶炼过程中产生的除钼渣的方法还有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，该方法可以有效实现有价元素钨、钼、铜的全部综合回收以及钨和铜可直接返回钨冶炼再利用。

根据本发明的一个方面，本发明提出了一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，所述除钼渣中含有钨、钼和铜，根据本发明的实施例，该方法包括：利用稀氨水对所述除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

根据本发明钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法通过一次稀氨浸出钨、二次浓氨加硫酸铜浸出钼和CuS渣返回主流程除钼的回用工艺，实现了有价元素钨、钼、铜的全部综合回收以及钨和铜直接返回钨冶炼工艺进行再利用，由此大幅度降低了钨冶炼成本。

另外，根据本发明上述实施例的钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述稀氨水体积（ml）与所述除钼渣质量（g）的液固比为（2ml:1g）～（5ml:1g），所述稀氨水的浓度为1～2.5mol/L。由此可以进一步提高钨的浸出率，以便进一步提高除钼渣中钨的回收效果。

根据本发明的实施例，所述第一浸出处理是在20～80℃的温度下浸出0.5～3小时而完成的。由此可以进一步提高钨的浸出率，以便进一步提高除钼渣中钨的回收效果。

根据本发明的实施例，所述浓氨水和硫酸铜溶液的总体积（ml）与所述钼铜渣质量（g）的液固比为（2ml:1g）～（6ml:1g），所述浓氨水的浓度为4～7.0mol/L。由此可以进一步提高钼的浸出率。

根据本发明的实施例，所述硫酸铜溶液的加入量为所述钼铜渣中含有钼转换成(NH₄)₂MoO₄（钼酸铵）所需理论量的0.9～1.1倍。由此可以进一步提高钼的浸出率。

根据本发明的实施例，所述第二浸出处理是在100～160℃的温度下浸出0.5～6小时而完成的。由此可以进一步提高钼的浸出率，以便进一步提高除钼效果。

根据本发明的实施例，上述方法进一步包括将所述硫化铜渣作为除钼试剂用于返回主流程对含钼钨酸铵料液进行除钼处理。由此可以进一步提高产物硫化铜的再利用率。

根据本发明的实施例，将所述硫化铜渣用于对含钼钨酸铵料液进行除钼处理包括：将所述硫化铜渣进行干燥、粉碎，以便得到硫化铜颗粒；利用硫化铵对所述钨酸铵料液进行硫化；将所述硫化铜颗粒与硫化后的含钼钨酸铵料液进行混合，以便得到混合物；将所述混合物进行陈化处理，以便获得所述除钼渣。

根据本发明的实施例，所述硫化铜颗粒的平均粒径小于8微米；所述硫化铜颗粒的加入量（mol）为所述含钼钨酸铵料液中钼量（mol）的4～5倍，由此可以进一步提高除钼率。

根据本发明的实施例，所述的混合是在常温、搅拌转速100～500r/min，经过1～2小时而完成。

根据本发明的实施例，所述陈化处理是在常温、静置4～6小时而完成的。由此可以进一步提高除钼率。

根据本发明的另一方面，本发明提出了一种对钨酸铵溶液进行除钼的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：利用硫化铜对所述钨酸铵溶液进行除钼处理，其中，所述硫化铜是根据前面所述的方法获得的。由此可以进一步提高硫化铜的再利用率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明