[发明专利]自动络筒机管纱输送装置

说明书

技术领域

本发明属于纺织设备制造技术领域，涉及自动络筒机的改进，具体说是一种自动络筒机管纱输送装置。

背景技术

目前，托盘式自动络筒机管管纱输送流程为：管纱在插管处插入托盘后，经圆皮带输送，沿由第一导板、第二导板、第三导板围合成的轨道前行，分别进入第一通道或第二通道。管纱进入第一通道和第二通道的方向由拨叉的动作来决定，当拨叉在第一通道的一侧时，管纱进入第二通道，当拨叉在第二通道的一侧时，管纱进入第一通道。拨叉的动作由设置在第一通道处的传感器的信号来控制，当传感器长时间检测到有管纱时，将拨叉转向第一通道的一侧，管纱进入第二通道，当传感器长时间检测到无管纱时，将拨叉转向第二通道的一侧，管纱进入第一通道。

由于传感器信号传输与圆皮带输送速度的时间差异，管纱输送过程中经常会出现卡管情况，当传感器发出信号使拨叉转向时，通道中仍有管纱在输送，致使拨叉动作时与正在输送的管纱托盘发生干涉造成卡管。 

为了解决上述问题，在自动络筒机的控制程序中增加了对拨叉动作的延时控制，但由于卡管发生的不确定性与固定的延时时间之间无法实际对应，因而不能从根本上解决卡管问题。

发明内容

本发明为解决现有技术存在的上述问题和不足，提供一种自动络筒机管纱输送装置，取消通道分离拨叉，改进输送轨道，避免卡管现象的发生。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种自动络筒机管纱输送装置，包括：纱管托盘、圆皮带、止动器、第二导板与第三导板之间形成的第一通道、第一导板与第三导板之间形成的第二通道，第一通道与第二通道的一端相交形成分道口，其特征在于：所述第二通道一侧的第一导板边沿上设置以所述分道口为起点的凹槽，所述第二通道另一侧的第三导板边沿上设置与所述凹槽对应的凸起，由所述凹槽与所述凸起形成一段弯曲的第二通道，且弯曲的第二通道与第二通道的其余部分宽度一致。

对上述技术方案的改进：所述凹槽的长度为125mm，所述凹槽的深度为12mm。

对上述技术方案的进一步改进：所述的凹槽的起始位置和结束位置设有倾斜过渡带，所述凹槽起始位置的倾斜过渡带与第二通道走向的夹角α为60°，所述凹槽结束位置的倾斜过渡带与第二通道走向的夹角β为30°。

对上述技术方案的进一步改进：所述第二通道分道口处的第三导板凸起起始位置为圆滑角。

本发明的优点和积极效果是：

本发明取消了通道分离拨叉，在导板形成的第二通道入口处设置凹槽和凸起，通过对导板的局部改进改变了输送轨道，使管纱输送过程中在第一通道满的情况下可自动随圆皮带输送方向进入第二通道，从而避免卡管现象的发生，简化了控制程序。且结构简单，成本低。

附图说明

图1为本发明一种自动络筒机管纱输送装置的俯视图；

图2为本发明一种自动络筒机管纱输送装置中导板的局部放大示意图。

图中：1-插管处、2-管纱托盘、3-圆皮带、4-第一导板、5-第二导板、6-第三导板、7-分道口、8-凸起、9-止动器、10-第一通道、11-第二通道、12-凹槽。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述： 

参见图1，本发明一种自动络筒机管纱输送装置的实施例，包括：插管处1、纱管托盘2、圆皮带3、第一导板4、第二导板5、第三导板6、止动器9、第二导板5与第三导板6之间形成的第一通道10、第一导板4与第三导板6之间形成的第二通道11，第一通道10与第二通道10的一端相交形成分道口7。所述第二通道11一侧的第一导板4边沿上设置以所述分道口7为起点的凹槽12，所述第二通道11另一侧的第三导板6边沿上设置与所述凹槽12对应一致的凸起8，由凹槽12与凸起8形成一段弯曲的第二通道11，且弯曲的第二通道11与第二通道11的其余部分宽度一致。

上凹槽12的长度B为125mm，凹槽12的深度A为12mm。

为了引导纱管托盘2顺利进入通道，上述凹槽12的起始位置和结束位置设有倾斜过渡带，所述凹槽12起始位置的倾斜过渡带与第二通道11走向的夹角α为60°，所述凹槽12结束位置的倾斜过渡带与第二通道11走向的夹角β为30°。

第三导板6上的凸起8以分道口7为起点，凸起8的高度与凹槽12的深度相等，凸起8的结束位置与凹槽12的结束位置相对应。第二通道分道口7处的第三导板6上的凸起8起始位置为圆滑角。