[发明专利]原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂及其制备方法无效
申请号: | 201310434909.3 | 申请日: | 2013-09-23 |
公开(公告)号: | CN103497757A | 公开(公告)日: | 2014-01-08 |
发明(设计)人: | 赵琦;余坤礼 | 申请(专利权)人: | 铜川恒晟科技材料有限公司 |
主分类号: | C09K8/80 | 分类号: | C09K8/80;C04B35/10;C04B35/622 |
代理公司: | 西安新思维专利商标事务所有限公司 61114 | 代理人: | 李罡 |
地址: | 727100 陕西省铜川市*** | 国省代码: | 陕西;61 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 原料 含有 粉煤 石油 支撑 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于石油压裂支撑剂制备技术领域,涉及一种原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂及其制备方法。
背景技术
压裂工艺技术对全世界范围的石油开采起着非常重要的作用 ,而石油压裂支撑剂是石油压裂工艺技术能否获得成功的关键。高质量的支撑剂可为原油的开采发挥重要的作用。石油压裂支撑剂 ,是使地层深处岩石裂隙保持裂开状态的支撑物,粒径 0. 4 - 0. 9 mm ,有一定圆度和球度。在使用过程中 ,把支撑剂混入压裂液中,利用高压手段注入深层岩石裂缝中支撑岩层 ,以提高导油率,增加原油产量。
目前,国内多采用压裂陶粒、石英砂等,但是陶粒、石英砂强度较低 ,只能用于浅层油井开采,若将这些支撑剂使用在深井中,将难以承受岩层巨大的压力及地层环境中的各种腐蚀 ,会大量破碎,其破碎率一般在 15 % -25 % ,阻止了石油的流出 ,难以满足油井的要求;国际上(如美国)多采用烧结刚玉制品 ,但这种制品虽然在理化性能上可以满足要求,可是原料来源困难,加工工艺复杂,且能耗大、成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种抗压性能强、破碎率低、制作成本低的原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂及其制备方法。
本发明所采用的技术方案是:原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂,其特别之处在于:以铝矾土、钾长石、锰矿和粉煤灰以骨料烧结成球状,其中化学成分按照重量百分比组成:68~83%的铝矾土,6~10%的钾长石,3~7%的锰矿,8~15%的粉煤灰。
所述铝矾土中铝的含量为60%-70%,锰矿中锰的含量为50%-60%。
上述原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的耳机破碎系统,将待破碎的原矿石破碎成粒径≤10mm;
(2)将破碎后的材料磨粉成粒径为≥400μm后,经混料机充分搅拌混合均匀;
(3)在大容器中将水雾化与原料均匀搅拌均化10-15天后,用成球机自然成球,所称球的直径为20μm-140μm;
(4)根据需求对其按照粒径大小规格进行一级筛分,符合规格的进入下一步,其余继续均化;
(5)将旋转烘干窑温度控制在140°-400°,将成球的原料进行大水分烘干预热,烘干预热20-40分钟;
(6)烘干后的成球原料进行二级筛分,将成品筛分到下一步进行煅烧,不符合规格的继续均化;
(7)将成品进行煅烧,煅烧时间为1-3小时,温度控制在1400℃±50℃;
(8)成品进入旋转冷却窑,先进行风冷,待温度降到1300-700后,再进行浇水冷却,温度降到700-40°;
(9)将冷却完的成品进行三级筛分,根据需要筛分符合规格的成品。
本发明的有益效果是:本发明原料中采用钾长石、粉煤灰作为辅料,有效减少了锰矿的使用量,降低了生产的成本,降低了陶粒砂的酸解度,增加了陶粒砂的强度;本发明的生产方法简单,能耗较小,而且获得的成品密度低、破碎率低。
附图说明
图1是原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂制作流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂,以铝矾土、钾长石、锰矿和粉煤灰以骨料烧结成球状,其中化学成分按照重量百分比组成:68~83%的铝矾土,6~10%的钾长石,3~7%的锰矿,8~15%的粉煤灰。
上述原料含有粉煤灰的石油压裂支撑剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的耳机破碎系统,将待破碎的原矿石破碎成粒径≤10mm;
(2)将破碎后的材料磨粉成粒径为≥400μm后,经混料机充分搅拌混合均匀;
(3)在大容器中将水雾化与原料均匀搅拌均化10-15天后,用成球机自然成球,所称球的直径为20μm-140μm;
(4)根据需求对其按照粒径大小规格进行一级筛分,符合规格的进入下一步,其余继续均化;
(5)将旋转烘干窑温度控制在140°-400°,将成球的原料进行大水分烘干预热,烘干预热20-40分钟;
(6)烘干后的成球原料进行二级筛分,将成品筛分到下一步进行煅烧,不符合规格的继续均化;
(7)将成品进行煅烧,煅烧时间为1-3小时,温度控制在1400℃±50℃;
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