[发明专利]一种包装桶成型模具

说明书

技术领域

本发明属于注塑设备技术领域，涉及一种成型模具，尤其涉及一种包装桶成型模具。

背景技术

现今国内1000L吨桶的模具一般都采用铸铝预埋铁管的制作方式进行产品冷却，上下刀口采用钢材进行镶拼，桶口，底口螺纹处也无冷却，另外底口部位是制品成型后进行人工切割。

这种模具的制作方式弊端在于：

（1）上下刀口采用钢材进行镶拼，桶口、底口螺纹处无冷却，导致制品的上下有毛边处及有螺口处不易冷却、产品变形，螺口尺寸不易控制。

（2）预埋铁管冷却效率不高，而且管道容易结垢，不易清洗。

（3）底口成型后必须手工钻孔，增加了客户的制作成本。

综上所述，此种模具冷却效率底，制品的成型周期一般在4-5分钟一个，而且制品出来后还要后加工底部螺纹口，费时费力。

为了改进这些不足，如今迫切需要设计了一种新型1000L吨包装桶模具，以克服现有模具的上述缺陷。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种包装桶成型模具，可提高模具的冷却效率及制备效率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种包装桶成型模具，所述模具包括：第一半模、第二半模；所述第二半模设有冲头、冲头油缸，依靠冲头油缸带动冲头移动实现自动冲孔；

所述第一半模、第二半模采用铸铝浇铜管形式，即第一半模、第二半模为铸铝结构的容器，容器内并行排列有铜质冷却管；

所述第一半模、第二半模的开口处设有上刀口镶件、下刀口镶件，上刀口镶件、下刀口镶件采用铍铜材料并且单独设立冷却系统；

所述第一半模及第二半模的底口镶套、桶口螺纹、底口、冲头均分别设有独立的冷却系统；

所述模具刀口采用了双刀口形式，刀口呈W状。

一种包装桶成型模具，所述模具包括：第一半模、第二半模；所述第二半模或第一半模设有冲头、冲头油缸，依靠冲头油缸带动冲头移动实现自动冲孔；

所述第一半模、第二半模的容器外壁内排列有冷却管；所述第一半模、第二半模的开口处设有上刀口镶件、下刀口镶件，上刀口镶件、下刀口镶件单独设立冷却系统；

所述第一半模及第二半模的底口镶套、桶口螺纹、底口、冲头中的一个或多个设有独立的冷却系统。

作为本发明的一种优选方案，所述模具刀口采用了双刀口形式，刀口呈W状。

作为本发明的一种优选方案，所述第一半模、第二半模采用铸铝浇铜管形式，即第一半模、第二半模为铸铝结构的容器，容器内并行排列有铜质冷却管。

作为本发明的一种优选方案，所述上刀口镶件、下刀口镶件采用铍铜材料。

作为本发明的一种优选方案，所述第一半模及第二半模的底口镶套、桶口螺纹、底口、冲头均分别设有独立的冷却系统。

本发明的有益效果在于：本发明提出的包装桶成型模具，可提高模具的冷却效率，本发明还可以提高制备效率，省去后期的切割人工；本发明同时可有效保证桶口螺纹，底口螺纹的尺寸。

附图说明

图1为本发明包装桶成型模具的部分结构示意图。

图2为本发明包装桶成型模具的部分剖视图。

图3为图2中A部分的放大图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

实施例一

本发明揭示了一种包装桶成型模具，所述模具包括第一半模、第二半模；请参阅图1，图1所示为第二半模的结构示意图。所述第二半模设有冲头1、冲头油缸2，依靠冲头油缸2带动冲头1移动实现自动冲孔，省去了后期切割的人工。当然，冲头1、冲头油缸2也可以设置于第一半模。

请结合图1、图2，所述第一半模、第二半模采用铸铝浇铜管形式，即第一半模、第二半模为铸铝结构的容器，包括上段铸铝模具8、下段铸铝模具9，容器内并行排列有铜质冷却管12。本发明模具由于采用上述形式的结构，可提高冷却效率，而且铜管不易结垢。

所述第一半模、第二半模的开口处设有上刀口镶件3、下刀口镶件4，上刀口镶件3、下刀口镶件4采用铍铜材料并且单独设立冷却系统；可保证上下飞边热量的快速散失。

优选地，所述第一半模及第二半模的底口镶套6、桶口螺纹7（即桶口镶件）、底口5、冲头1均分别设有独立的冷却系统；有效保证了桶口螺纹，底口螺纹的尺寸。

如图3所示，所述模具刀口采用了双刀口形式11，如刀口呈W状；提高了制品合模线处的质量，而且制品毛边更易去除。