[发明专利]一种BMS管理模块的线路板结构

说明书

技术领域

本发明涉及线路板结构，特别是涉及一种BMS管理模块的线路板结构。

背景技术

BMS为英文Battery Management System的缩写，中文译为电池管理系统。

现有的BMS管理模块是以PCB板作为母板，在PCB板上摆放好元器件，通过印制电路板而成。BMS管理模块一般放置于电池壳体内，对电池内参数的变化进行监测和管理。在一些例如电动自行车中所用的锂离子电池，由于电池壳体内空间狭小，若采用一般的BMS管理模块，体积大不便于安装，并且占用了电池壳体内的大部分空间，不利于BMS管理模块的散热，无法保证BMS管理模块工作的稳定性。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种BMS管理模块的线路板结构，减小了BMS管理模块的线路板体积，方便安装，并且线路板散热性能好，可确保BMS管理模块工作的稳定性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种BMS管理模块的线路板结构，包括线路板和元器件，所述的元器件安装在线路板表面上，所述的线路板弯折成圆柱形。所述线路板以及安装在线路板上的元器件组成了管理电池系统的BMS管理模块。线路板弯折成圆柱形，减小了体积，便于放置在例如电动自行车的体积较小的锂离子电池壳体内。同时，由于线路板在弯折后，暴露在外的表面积并未减小，保证了线路板外表面与内表面的正常散热。

作为优选，所述线路板包括叠加在一起的双层硅胶膜，在所述的双层硅胶膜之间铺设线路，元器件激光焊接在所述的双层硅胶膜的表面上。工艺流程如下：首先在双层硅胶膜之间铺设好线路并通过印制电路板的方式印制好电路，然后在双层硅胶膜的表面通过激光焊接的方式焊接上元器件制成BMS管理模块，最后将双层硅胶膜的线路板弯折成圆柱形并通过黏胶粘合成型。激光焊接控制精度高，适用于在体积较小的线路板上。硅胶膜质地柔软，便于弯折形成圆柱形。在弯成圆柱形的过程中，线路板表面形成弧度，导致原本焊接在平整的线路板上元器件的焊接点与线路板间的距离变大，拉扯元器件，易造成元器件脱落。硅胶膜柔韧性好，随着焊接点与线路板间的距离变大，硅胶膜也随着焊接点位置的变化而拉长，不易造成元器件焊接点的脱焊。

作为优选，所述元器件沿着所述线路板的轴向布置。若元器件是随意方向布置的，由于元器件大小和形状不一，在弯曲线路板时，易造成元器件间的相互挤压，阻碍线路板弯折成圆柱形。

作为优选，所述的元器件沿所述线路板的轴向排成三排，且所述的三排元器件等距排布在线路板的外表面上。在线路板弯曲的过程中，等距排布使得相邻的两排元器件间的夹角保持在120°，有效避免相邻的两排元器件间的挤压。所有的元器件均排布在线路板的外表面上，在弯折线路板时，不易造成相互的影响，便于排布。

作为优选，所述线路板的两端分别设有充放电接口连接端和电池连接端。将充放电接口连接端和电池连接端设置于线路板的两端，便于BMS管理模块的放置，并且方便BMS管理模块与充放电电路以及与电池的连接。

作为优选，所述线路板外还套有一保护套，所述保护套的两端分别盖合有一圆形的盖子，所述充放电接口连接端和电池连接端穿过所述盖子。所述盖子与保护套一起将BMS管理模块整个包围起来，防止灰层进入BMS管理模块，并且盖子可以打开也方便BMS管理模块的拿出。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

将线路板弯折成圆柱形，减少了BMS管理模块的体积，方便BMS管理模块安装在电池壳体内，并且在线路板弯折后，线路板的暴露在外的表面积并未减少，可保证了BMS管理模块的正常散热。线路板采用叠加在一起的双层硅胶膜，柔软性好，便于弯折，并且元器件不易因弯折而脱落。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

图1为本发明盖子打开时的状态示意图；

图2为本发明BMS管理模块展开示意图；

图3为本发明BMS管理模块弯折成圆柱形示意图。

具体实施方式