[发明专利]高自粘硅橡胶带及其制备和应用

说明书

技术领域：本发明涉及一种高自粘的硅橡胶带及其制备和应用 

背景技术：

硅橡胶具有优良的电绝缘性能在电绝缘领域具有广泛的应用，为了达到使用要求，需要制备具有良好自粘性能的硅橡胶带。然而硅橡胶分子结构是非极性的，它本身完全没有自粘性。硅橡胶的自粘性可以通过以下两种方式来实现：通过采用有机硅树脂及控制交联密度来达到或者采用特种增粘剂也可以使硅橡胶达到自粘的性能。硼化物是产生自粘的。60年代左右我国科研人员采用的基础的增粘剂是采用极其简单的硼酸、硼酐、硼酸酯及硼酸的无机或有机衍生物。但由于上述硼化物本身不稳定，易吸潮，造成混炼胶的存放不稳定，混炼胶在存放过程中容易析出白色片状结晶物，并且硫化后胶带的自粘力小，产品容易起泡，表面粗超，产品在存放一段时间后自粘性减弱，不能满足要求。通过总结以上不足，经过人们不断研究，出现了防潮性较好，相容性较好的增粘剂。但是其自粘强度也只能达到3.5N/cm，很难满足在苛刻条件下的使用要求。 

发明内容：

本发明的目的在于提供一种高自粘的硅橡胶带及其制备和应用，本发明是以110-2型甲基乙烯基硅橡胶为基料，以自制的聚硅硼氧烷为增粘剂，通过混炼分段硫化制备而成，具体制备过程包括如下步骤： 

1)称取100份乙氧基硅油，加入烧瓶中，加入25-70份的硼酸，在60℃-80℃下搅拌至硼酸溶解后停止搅拌，升温至120-140℃，蒸出乙醇，保温2-4小时，制得聚硅硼氧烷增粘剂。 

2)打开开放式炼胶机，设定前辊和后辊温度，温度范围控制在25～40℃，前后辊温度相差不超过10℃。设定前后辊辊距0-1mm，缓缓加入100份110-2甲基乙烯基硅橡胶，并逐量加入2-8份聚硅硼氧烷增粘剂，同时逐渐增大辊距之到1-3mm，反复混炼10-30分钟。 

3)称取2-8份甲基三乙氧基硅烷和1-4份过氧化二异丙苯，并将过氧化二异丙苯放入甲基三乙氧基硅烷中用玻璃棒均匀搅拌直至完全溶解，制得过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物。 

4)加入10-30份白炭黑，同时加入混合好的过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物，反复多次混炼10-30分钟停机下片。 

5)将硅橡胶放入平板硫化机中进行三步硫化，在160℃、220℃、260℃分别硫化1-5分钟。 

显著性效果：本发明制备的硅橡胶带具有较高的自粘强度，达到17N/cm，且横切面融为一体，在水中浸泡48小时无分层现象。 

附图说明：

图1硅橡胶自粘带切面图 

图2不同增粘剂添加量对硅橡胶自粘带自粘强度 

具体实施方式：

实施例1 

1)称取100份乙氧基硅油，加入烧瓶中，加入25份的硼酸，在60℃下搅拌至硼酸溶解后停止搅拌，升温至120℃，蒸出乙醇，保温4小时，制得聚硅硼氧烷增粘剂。 

2)打开开放式炼胶机，设定前辊和后辊温度，温度范围控制在25℃，前后辊温度相差不超过10℃。设定前后辊辊距0mm，缓缓加入100份110-2甲基乙烯基硅橡胶，并逐量加入2份聚硅硼氧烷增粘剂，同时逐渐增大辊距之到1mm，反复混炼10分钟。 

3)称取2份甲基三乙氧基硅烷和1份过氧化二异丙苯，并将过氧化二异丙苯放入甲基三乙氧基硅烷中用玻璃棒均匀搅拌直至完全溶解，制得过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物。 

4)加入10份白炭黑，同时加入混合好的过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物，反复多次混炼10分钟停机下片。 

5)将硅橡胶放入平板硫化机中进行三步硫化，在160℃、220℃、260℃分别硫化1分钟。 

实施例2 

1)称取100份乙氧基硅油，加入烧瓶中，加入50份的硼酸，在70℃下搅拌至硼酸溶解后停止搅拌，升温至130℃，蒸出乙醇，保温3小时，制得聚硅硼氧烷增粘剂。 

2)打开开放式炼胶机，设定前辊和后辊温度，温度范围控制在30℃，前后辊温度相差不超过10℃。设定前后辊辊距0.5mm，缓缓加入100份110-2甲基乙烯基硅橡胶，并逐量加入6份聚硅硼氧烷增粘剂，同时逐渐增大辊距之到2mm，反复混炼20分钟。 

3)称取6份甲基三乙氧基硅烷和2.5份过氧化二异丙苯，并将过氧化二异丙苯放入甲基三乙氧基硅烷中用玻璃棒均匀搅拌直至完全溶解，制得过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物。 

4)加入20份白炭黑，同时加入混合好的过氧化二异丙苯与甲基三乙氧基硅烷混合物，反复多次混炼20分钟停机下片。