[发明专利]一种环保型氯化物镀锌后代铬新工艺

说明书

技术领域

    本发明涉及一种环保型氯化物镀锌后代铬新工艺。

背景技术

电镀工业在现在的生产生活当中已经越来越普遍，而现有的代铬（滚镀铬）电镀工艺大多采用先预镀铜后再光亮镀镍，不仅成本高而且污染严重。也有人做过试验采用电镀锌后代铬的工艺但是锌层在代铬溶液中很容易被腐蚀，或不能保色，这是代铬层被锌层置换所造成的原因，本工中的活化液能有效的防止代铬层被锌层置换。

发明内容

    本发明所要解决的技术问题是提供一种制备过程简便，降低生产成本，提高了锌层和代铬层的结合率，更环保同时防腐性更优的环保型氯化物镀锌后代铬新工艺。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案来实现的：所述环保型氯化物镀锌后代铬新工艺的过程如下：

1）将镀件进行除油除锈，除油的脱脂液温度控制在常温到80℃，除油时间为10-15分钟；

2）把碱性除油处理后的镀件进行漂洗，再酸洗除氧化膜、除锈，最后流水冲洗去除表面残留的酸洗液；

3）将清洗过的镀件放入镀槽，镀液PH值在4.5-5.5之间温度控制在15℃-50℃，进行氯化物镀锌；

4）将电镀后的镀件用流水冲洗，放入3%-5%的硝酸溶液中除膜出光处理；

5）将出光的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

6）把清洗过的镀件浸泡在活化液中，浸泡1-3分钟；

7）将浸活化液处理的镀件进行代铬，各种代铬工艺都适用；

8）代铬后的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

9）把漂洗后的镀件放入钝化液中进行常温钝化处理；

10）将钝化出来的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

11）将漂洗后的镀件浸泡在保护剂中1-2分钟；

12）把浸保护剂处理的镀件进行热空气烘干，干燥后的为成品镀件。

进一步地，所述新工艺步骤3中，镀液的光亮剂每1000安培小时消耗150-180ml。

本发明环保型氯化物镀锌后代铬新工艺的有益效果是：采用锌层代替打底铜层和镍层，大大降低了生产成本；在代铬前采用浸泡活化液，有效的防止锌层在代铬溶液中腐蚀，并能防止锌层于代铬发生置换反应，提高了锌层与代铬层的结合率，具有防腐性更优同时更环保的优点。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

所述环保型氯化物镀锌后代铬新工艺的过程如下：

1）将镀件进行除油除锈，除油的脱脂液温度控制在常温到80℃，除油时间为10-15分钟；

2）把碱性除油处理后的镀件进行漂洗，再酸洗除氧化膜、除锈，最后流水冲洗去除表面残留的酸洗液；

3）将清洗过的镀件放入镀槽，镀液PH值在4.5-5.5之间温度控制在15℃-50℃，进行氯化物镀锌；

4）将电镀后的镀件用流水冲洗，放入3%-5%的硝酸溶液中除膜出光处理；

5）将出光的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

6）把清洗过的镀件浸泡在活化液中，浸泡1-3分钟；

7）将浸活化液处理的镀件进行代铬，各种代铬工艺都适用；

8）代铬后的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

9）把漂洗后的镀件放入钝化液中进行常温钝化处理；

10）将钝化出来的镀件进行漂洗，流水冲洗过程中镀件上下串动三次以上；

11）将漂洗后的镀件浸泡在保护剂中1-2分钟；

12）把浸保护剂处理的镀件进行热空气烘干，干燥后的为成品镀件。

所述新工艺步骤3中，镀液的光亮剂每1000安培小时消耗150-180ml。

本发明环保型氯化物镀锌后代铬新工艺的有益效果是：采用锌层代替打底铜层和镍层，大大降低了生产成本；在代铬前采用浸泡活化液，有效的防止锌层在代铬溶液中腐蚀，并能防止锌层于代铬发生置换反应，提高了锌层与代铬层的结合率，具有防腐性更优同时更环保的优点。

上述实施例，只是本发明的一个实例，并不是用来限制本发明的实施与权利范围，任何人在本发明的启示下得出的其他任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。