[发明专利]气动液压千斤顶

说明书

技术领域

本发明涉及液压千斤顶领域，特指一种气动液压千斤顶。

背景技术

现有技术中，气动液压千斤顶过渡板的油路转角较多，工作过程中液压油流速较快（2米/秒），流经转角处时会产生摩擦，使液压油温度升高，从而影响到系统的使用寿命；另转角较多会增加紊流，使液压油压力损失加大；油路较长，加工制造复杂，成本增加。另外现有技术中卸压活塞的直径为Φ42mm，千斤顶在额定起重范围使用时，Φ42 mm卸压活塞是可以正常卸压的，但千斤顶在顶升重物时往往是凭操作者估算重物重量而选择不同型号的千斤顶，当顶升的重量超出千斤顶的额定起重范围时，Φ42 mm的卸压活塞不能顺利完成卸压动作。

发明内容

针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单、油路转角少、减少摩擦、降低液压油温升及压力损失、增加千斤顶起重吨位的气动液压千斤顶。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种气动液压千斤顶，包括顶升油缸、油箱、过渡板和气动助力器，所述过渡板内设有供油通道和回油通道，所述油箱通过过渡板上的供油通道与顶升油缸相连、并通过连接于供油通道上的气动助力器将液压油泵入顶升油缸，所述供油通道内设有依次连通的进出油接口、第一单向阀、柱塞泵接口以及与顶升油缸相连通的第二单向阀，所述第二单向阀竖直布置且与柱塞泵接口在同一轴线上，所述第一单向阀水平设置在柱塞泵接口与第二单向阀之间的供油通道内；所述回油通道内设有第三单向阀，所述第三单向阀的一端连通顶升油缸，另一端连通进出油接口，所述过渡板内设置有控制第三单向阀启闭的卸压组件。

所述第一单向阀、第二单向阀和第三单向阀均包括阀座、单向阀弹簧及钢球，所述单向阀弹簧的一端设置在阀座上，另一端连接钢球，所述钢球在单向阀弹簧的弹力下堵住供油通道。

所述卸压组件包括卸压活塞以及用于顶开第三单向阀中钢球、以连通顶升油缸与进出油接口的卸压顶杆，所述卸压顶杆套设在卸压活塞内。

所述卸压活塞的直径D的取值范围为42mm＜D≤50mm。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的气动液压千斤顶中的过渡板，其第一单向阀、柱塞泵接口及第二单向阀均分布在竖直的供油通道内，减少了供油通道内的转角，从而减少了液压油的紊流及与供油通道的摩擦，降低了液压油的温升及压力损失，延长了千斤顶的使用寿命。本发明的卸压活塞直径D＞42mm，即使千斤顶在超过额定起重吨位工作时也能够顺利卸压，增加了本发明的适用性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中的过渡板的剖视图。

图中标号说明：1、顶升油缸；2、气动助力器；3、过渡板；31、进出油接口；32、第一单向阀；33、柱塞泵接口；34、第二单向阀；35、第三单向阀；36、卸压顶杆；37、卸压活塞；38、阀座；39、单向阀弹簧；310、钢球。

具体实施方式

图1示出了本发明的气动液压千斤顶的具体实施例，该气动液压千斤顶包括顶升油缸1、油箱、过渡板3和气动助力器2。如图2所示，过渡板3内设有供油通道和回油通道，油箱通过过渡板3上的供油通道与顶升油缸1相连、并通过连接于供油通道上的气动助力器2将液压油泵入顶升油缸1，过渡板3的供油通道内设有依次连通的进出油接口31、第一单向阀32、柱塞泵接口33以及与顶升油缸1相连通的第二单向阀34，第二单向阀34竖直布置且与柱塞泵接口33在同一轴线上，第一单向阀32水平设置在柱塞泵接口33与第二单向阀34之间的供油通道内；回油通道内设有第三单向阀35，第三单向阀35的一端连通顶升油缸1，另一端连通进出油接口31，过渡板3内设置有控制第三单向阀35启闭的卸压组件。本发明中的过渡板3中的第一单向阀32、柱塞泵接口33及第二单向阀34均分布在竖直的供油通道内，减少了供油通道内的转角，从而减少了液压油的紊流及与供油通道的摩擦，降低了液压油的温升及压力损失，延长了千斤顶的使用寿命。

本实施例中，第一单向阀32、第二单向阀34和第三单向阀35均包括阀座38、单向阀弹簧39及钢球310，单向阀弹簧39的一端设置在阀座38上，另一端连接钢球310，钢球310在单向阀弹簧39的弹力下堵住供油通道。

本实施例中，卸压组件包括卸压活塞37以及用于顶开第三单向阀35中钢球310、以连通顶升油缸1与进出油接口31的卸压顶杆36，卸压顶杆36套设在卸压活塞37内。