[发明专利]一种挤出机配套的自动切割设备

说明书

技术领域

本发明涉及生产设备领域，具体是一种挤出机配套的自动切割设备。 

背景技术

挤出机起源于18世纪，Joseph Bramah(英格兰)于1795年所制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机就被认为是世界上的第一台挤出机。从那时起，在19世纪前50年期间，挤出机基本上只适用于铅管的生产、通心粉以及其它食品的加工、制砖及陶瓷工业。在作为一种制造方法的发展过程中，第1次有明确记载的是R.Brooman在1845年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。固特波公司的H.Bewlgy随后对该挤出机进行了改进，并于1851年将它用于包覆在Dover和Calais公司之间的第1根海底电缆的铜线上。1879年英国人M.Gray取得第一个采用阿基米德螺线式螺杆挤出机专利。在此后的25年内，挤出方法逐渐重要，并且逐渐由电动操纵的挤出机迅速替代了以往的手动挤出机。1935年德国机械制造商Paul Troestar生产出用于热塑性塑料的挤出机。1939年他们把塑料挤出机发展到了一个现阶段——现代单螺杆挤出机阶段。初期机械操纵的柱塞式挤出机生产了成千上万公里的绝缘电线和电缆，从而牢固地确立了挤出法用于生产电缆的地位。早期生产电缆的挤出机无论是手动的、机械的或者液压的，全都是柱塞式的。在这种生产过程中，柱塞将热的古塔波胶压入到通有铜导线口模中，古塔波胶从口模中挤出，这样就包覆在铜导线上形成绝缘层。 

根据挤出机的生产连续性，可将挤出机大致分为连续性与非连续性两种，但非连续性挤出机的生产效率明显不如连续性挤出机。连续性挤出机生产的产品多为成卷状，当需要生产固定规格长度的材料时，往往采用人工定量剪裁，目前还没有一种结构简单，方便实用，可以定量剪裁，完全不需要手动操作，并且可直接与连续性挤出机配套的自动切割设备。 

发明内容

本发明正是针对以上技术问题，提供一种结构简单，方便实用，可以定量剪裁，完全不需要手动操作，并且可直接与连续性挤出机配套的自动切割设备。 

本发明通过以下技术方案来实现。 

一种挤出机配套的自动切割设备，包括架体、支撑板、料板、挡板、固定板、辅助板、切割轮、出料顶杆、导向架、弹簧、下坠体、控制模块，其特征在于支撑板设置在架体上，料板设置在支撑板一侧，料板左侧靠近末端位置设置有挡板，挡板在料板上的位置可调，控制模块设置在支撑板上，固定板、切割轮、辅助板从右至左通过控制模块设置在料板右侧上方，出料顶杆通过控制模块设置在辅助板与挡板之间，导向架设置在架体上，下坠体通过弹簧绕过导向架与支撑板连接。支撑板与架体采用活动连接。 

本发明在使用时，首先将挡板位置按需要调节好，再将本发明所述一种挤出机配套的自动切割设备设置在挤出机的左侧，由挤出机挤出的预成型材料通过送料机构送入料板，沿料板移动，当预成型材料前端顶到挡板时，挤出机继续送出预成型材料，挡板在预成型材料的压迫下向左移动，从而带动 支撑板移动，控制模块检测到支撑板移动时，首先控制固定板下压，将预成型材料与料板固定，然后控制辅助板下压，将预成型材料压牢，再控制切割轮下压对预成型材料进行切割，切割完成后，控制模块先控制固定板、切割轮、辅助板复位，然后控制出料顶杆将切割出来的预成型材料顶出至一侧的成品箱中，然后支撑板在下坠体作用下向右移动。 

由于本发明采用将下坠体通过弹簧与支撑板连接，巧妙地利用下坠体的重力作为支撑板复位动力的同时，又通过使用弹簧降低了下坠体对支撑板移动的阻碍，而且结构简单，使用方便。 

附图说明

附图中，图1是本发明结构示意图，其中： 

1—架体，2—支撑板，3—料板，4—挡板，5—固定板，6—辅助板，7—切割轮，8—出料顶杆，9—导向架，10—弹簧，11—下坠体，12—控制模块。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。 

一种挤出机配套的自动切割设备，包括架体1、支撑板2、料板3、挡板4、固定板5、辅助板6、切割轮7、出料顶杆8、导向架9、弹簧10、下坠体11、控制模块12，其特征在于支撑板2设置在架体1上，料板3设置在支撑板2一侧，料板3左侧靠近末端位置设置有挡板4，挡板4在料板3上的位置可调，控制模块12设置在支撑板2上，固定板5、切割轮7、辅助板6从右至左通过控制模块12设置在料板3右侧上方，出料顶杆8通过控制模块12设置在辅助板6 与挡板4之间，导向架9设置在架体1上，下坠体11通过弹簧10绕过导向架9与支撑板2连接。支撑板2与架体1采用活动连接。