[发明专利]挤出机过滤用多种金属复合板及制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及挤出机过滤板及其制造工艺，尤其涉及了一种挤出机过滤用多种金属复合板及制造工艺。

背景技术

目前，市场上常见的过滤网板为圆形的金属面板，在金属面板的表面用冲床冲出若干个规则排列的通孔，通孔的形状一般为圆形或规则的多边形，常见的过滤板的孔径一般在0.8mm以上，再小一些的孔就很难通过冲床进行加工，在具有一定厚度的金属面板上冲制小孔径过滤孔的难度较大，冲制出的过滤孔在使用过程中容易堵塞，因为打孔工艺限制过滤板的厚度在挤出机螺杆料筒的挤出压力下容易变形和损坏。

发明内容

本发明针对现有技术中过滤网板的过滤板孔径较大，导致过滤不够精细，而小孔径过滤孔的加工难度又大等缺点，提供了一种采用双层复合结构，将孔径大小不同过滤面板和过滤主体板复合在一起，从而使过滤过程中不容易堵塞，而且过滤的阻力也大大减小，减少因为挤出机机头压力使得过滤板变形的挤出机过滤用多种金属复合板及制造工艺。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

挤出机过滤用多种金属复合板，包括过滤面板与过滤主体板，所述的过滤面板上设有次过滤孔，过滤主体板上设有主过滤孔，过滤主体板为金属板。过滤面板也为金属板。

作为优选，所述的过滤面板与过滤主体板之间通过焊接连接。

作为优选，所述的过滤面板与过滤主体板之间通过储能式碰焊机复合而成。

作为优选，所述的主过滤孔的直径大于次过滤孔的直径。

作为优选，所述的过滤主体板的厚度为7-10mm，主过滤孔的直径为1.5-3mm。

作为优选，所述的过滤面板的厚度为1—3mm，次过滤孔的直径为0.01-0.5mm。

挤出机过滤用多种金属复合板制作工艺，包括以下步骤：

a、取7-10mm厚的金属板，通过数控钻床钻出主过滤孔后得到过滤主体板；取1-3mm厚的金属板，通过激光打孔机加工出次过滤孔后得到过滤面板；

b、过滤主体板与过滤面板用储能式碰焊机复合而成。

作为优选，所述的过滤主体板为SKD61或38CrMoAlA热作模具钢；过滤面板为钨钢或白钢或锋钢。

作为优选，所述的过滤面板和过滤主体板在开孔前先用平面磨床精磨，开孔后通过碰焊复合后再精磨，然后再用高浓度盐水浸泡。

作为优选，所述的过滤面板和过滤主体板复合后，通过精磨使板面平整度为±0.02mm。

次过滤孔与主过滤孔的通孔率达到98%及以上。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本发明通过将孔径大小不同过滤面板和过滤主体板复合在一起，从而使过滤过程中不容易堵塞，而且过滤的阻力也大大减小，减少因为挤出机机头压力使得过滤板变形等优点。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

图2是图1中的I部放大图。

图3是图1的左视图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—过滤面板、2—过滤主体板、11—次过滤孔、21—主过滤孔。

具体实施方式

下面结合附图1至图3与实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例1

挤出机过滤用多种金属复合板，如图1至图3所示，包括过滤面板1与过滤主体板2，所述的过滤面板1上设有次过滤孔11，过滤主体板2上设有主过滤孔21，过滤主体板2为金属板。现有的过滤板为单块，由于受到加工条件的限制，过滤孔的孔径都在0.8mm以上，而本发明通过将带有不同孔径大小过滤面板和过滤主体板复合在一起，在保证过滤板的结构强度的同时，使过滤过程中不容易堵塞，而且过滤的阻力也大大减小，减少因为挤出机机头压力使得过滤板变形的缺陷。

过滤面板1与过滤主体板2之间通过焊接连接。过滤面板1与过滤主体板2之间通过储能式碰焊机复合而成。通过储能式碰焊机复合，具有焊接效率高，面面焊接质量优异的优点。主过滤孔21的直径大于次过滤孔11的直径。通过两种不同孔径的面板，对挤出产品通过双层的过滤，主过滤孔21对较大的杂物进行初滤，次过滤孔11再进行二次过滤，能够有效的提高和保证过滤效果，使过滤过程中不容易堵塞，同时减小过滤时的阻力，降低挤出机的负载，保证设备的正常运行以及延长设备的使用寿命。

过滤主体板2的厚度为7-10mm，主过滤孔21的直径为1.5-3mm。过滤面板1的厚度为1-3mm，次过滤孔11的直径为0.01-0.5mm。

挤出机过滤用多种金属复合板制作工艺，包括以下步骤：